E-Mobilität: Portfolio erfolgreich erweitert

So arbeitet das Unternehmen bereits seit 2016 mit einem namhaften deutschen OEM an einem Projekt für ein batteriebetriebenes Fahrzeug des C-Segments. Der Zulieferer gießt dabei ein Batteriegehäuse für das Zusatzmodul. Mit diesem kann die Batteriekapazität und damit die Reichweite optional erhöht werden – ein zentrales Kriterium für Elektrofahrzeuge. Das Fahrzeug ging im August 2018 in Serie; der OEM hat hierfür in eine gänzlich neue Plattform investiert, die speziell für den rein elektrischen Antrieb entwickelt wurde.

Gegossen wird das Druckgussgehäuse am Hauptsitz des Unternehmens in Neckarsulm auf der aktuell größten und neuesten Druckgussanlage mit einer Schließkraft von 4.400 Tonnen in einer eigens dafür errichteten Druckgusshalle. Anschließend wird das Bauteil in einer ebenfalls neuen Bearbeitungshalle mechanisch fertigbearbeitet: Nach dem Schleifen der Oberflächen und der Prüfung auf Druckdichtheit geht das Gehäuse an einen Sublieferanten, wo es mit der kathodischen Tauchlackierung KTL versehen wird. Es handelt sich dabei um ein elektrochemisches Verfahren, bei dem Bauteile in einem Tauchbad mit elektrisch leitfähigem, wässrigem Tauchlack beschichtet werden, um Korrosion zu verhindern. Anschließend wird das etwa 1,40 Meter lange Bauteil einer Clean-Laser-Behandlung im Werk Neckarsulm unterzogen. Diese Technologie wird verwendet, um elektrische Masseflächen nach der KTL-Beschichtung mittels Laser zu entschichten.

E-Motorengehäuse erhält Auszeichnung in China


In Kooperation mit einem weiteren großen OEM wurde ein Elektromotorengehäuse aus Aluminium mit filigraner Wasserkühlung und in Form einer Wabenstruktur entwickelt. Die Entwicklung des dafür nötigen, neuen Gießverfahrens im Niederdruck-Sandguss-Kernpaketverfahren sowie die Prototypenphase fanden in Neckarsulm statt. Danach wurden der Prozess und teilweise auch die Produktionseinrichtungen nach China zum Joint Venture Partner HASCO KSPG Nonferrous Components Co. Ltd. in Guangde verlagert.

Der Zulieferer stellt damit einmal mehr seine Expertise hinsichtlich einer werksübergreifenden, globalen Zusammenarbeit unter Beweis, mit der sich Projekte im internationalen Umfeld erfolgreich umsetzen lassen. Mittlerweile ist die Produktion vor Ort in China erfolgreich angelaufen und die Serienhochlaufphase mit einer maximalen Auslastung von bis zu 120.000 Bauteilen in vollem Gang. Als Auszeichnung dafür erhielt die HASCO KSPG Nonferrous Components auf dem

11. Internationalen Automobilkongress in Shanghai den renommierten Automotive Technology Innovation Award.

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