Die Konvektionslötsysteme der Vision-Serie stehen für beste Qualität und höchste Flexibilität. Die Highlights der VisionXP+ Vac sind die EC-Lüftermotoren, durch deren Einsatz die Anlage nicht nur spürbar leiser, sondern auch nachhaltiger ist sowie eine stabilere und vereinfachte Temperaturprofilierung. Jede Zone kann sowohl geheizt als auch gekühlt werden. Dies ermöglicht zusätzlich einen immer energetisch optimalen Zustand sowie eine optimale Zonentrennung. Ein neues Kammerdesign und eine neuentwickelte Kühlstrecke tragen ebenfalls zur Nachhaltigkeit der Anlage bei und das modulare und adaptive Residue-Management (MARS) bietet eine optimale Erfassung und Abscheidung der Residues.

Bei der Entwicklung des Kondensationslötsystems CondensoXS smart wurde das Hauptaugenmerk auf die Prozesskammer gelegt – bei der höchste Prozesssicherheit bei weiterhin kleinem Footprint im Vordergrund steht. Das neue Kammerdesign mit einer sich vertikal öffnenden bzw. schließenden Kammer sorgt für eine optimale hermetische Abdichtung und für eine flexible Integration in bestehende oder neue Produktionen durch manuelle, aber auch automatische Be- und Entladeprozesse. Durch den geänderten Öffnungsmechanismus wird die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der Anlage um ein Vielfaches verbessert.

Die Protecto-Serie für das Dispensing und Coating bietet flexible Möglichkeiten des Materialauftrages: Je nach Anforderung kann der Kunde zwischen der ProtectoXP oder ProtectoXC wählen und so das für seine Fertigung optimale System konfigurieren. Das jahrelange Prozess- und Produktions-Know-how ermöglicht, dass Rehm Thermal Systems seinen Kunden auch eigene Entwicklungen im Bereich der Applikatoren sowie deren erfolgreiche Implementierung in die Anlage bieten kann. Mithilfe der ViCON Protecto-Anlagensoftware liegen nur wenige Schritte zwischen dem Baugruppenlayout und der finalen Lackierung.

Das Kontakt-Vakuumlötsystem Nexus wurde durch die Auswahl neuer Materialien und auf Basis der jahrelangen Markterfahrung nochmals optimiert. Die Aktivierung der Bauteiloberfläche erfolgt durch verschiedene Prozessgase bis hin zu Wasserstoff-Kombinationen. Ein integriertes Bubbler-System sorgt mit der vorwiegenden Nutzung von Ameisensäure für eine optimale Dotierung und ist ebenso prozessnah in die Anlage implementiert. Die Bauteile sind während des gesamten Lötprozesses in der Nexus an einer fixierten Position und daher nicht in Bewegung. Ebenso überzeugt die Nexus mit der größten Arbeitsfläche am Markt – für wirtschaftlichste und flexibelste Anforderungen!