Der Lack ist ab

Es gibt Anwendungen, bei denen KTL-beschichtete Bauteile einen beschichtungsfreien (lackfreien) Bereich benötigen. Das kann etwa der Fall sein, wenn der Grundwerkstoff elektrisch leitfähig sein muss, bspw. bei Aufstecklaschen für Kabel oder Kontaktflächen an Riemenscheiben. Auch für Verschraubungen, an denen ein evtl. Setzverhalten vermieden werden soll, sind beschichtungsfreie Stellen gefordert.

Mit Laser schonend und konturtreu Lack abtragen
Die Holzapfel Group kann organische Schichten wie KTL mittels eines neuen lasertechnischen Verfahrens flächig, aber auch selektiv entfernen. KTL-beschichtete Bauteile können beschriftet, mit einem Logo oder einer Kennzeichnung bzw. Markierung versehen werden, indem die KTL-Schicht schonend mit dem Laser abgetragen wird. Der Laserstrahl entfernt konturtreu und wiederholgenau die Deckschicht, ohne den darunterliegenden Grundwerkstoff zu beeinträchtigen. So können einzelne Lagen entfernt werden oder auch alle Schichten bis zum Substrat.

Bisherige Methoden zum Schaffen lackfreier Bereiche unsicher
„Bisher werden die Bauteile meistens vor der KTL-Beschichtung mit Methoden wie Abkleben oder Abstopfen maskiert, um lackfreie Bereiche zu schaffen“, erklärt Christian Knibbiche, Verkaufsmanager bei der Holzapfel Group. „Neben dem Umstand, dass das erheblichen Aufwand im Handling verursacht, sind diese Methoden auch mit hohen Fehler- und Ausschussquoten behaftet. Entsprechend oft muss aufwendig nachgearbeitet werden, wenn z. B. der KTL-Lack die Abklebung unterwandert oder die Abdeckung sich im Beschichtungsprozess löst.“ Zudem weisen abgedeckte Bereiche häufig unsaubere Konturen auf, da der KTL-Lack sich an den Rändern der Maskierung dicker absetzt oder diese unterwandert.


Die nach der KTL-Beschichtung vorgenommene Laserbearbeitung hingegen schafft saubere, gratfreie Konturen an vorher definierten Bereichen. Gleichzeitig entfällt der Aufwand des Abdeckens oder Abstopfens und es ist keine Nacharbeit nötig.

Verfahren auch bei komplexen Geometrien anwendbar
Der Laser ermöglicht das prozesssichere Entfernen der KTL-Deckschicht selbst bei komplexen Bauteilen, bei Vertiefungen oder in Innenbereichen, die für ein Abdecken oft unzugänglich sind. Unebene, z. B. wellenförmige oder strukturierte Flächen können ebenfalls mittels Laserbearbeitung schonend von der KTL-Schicht befreit werden. Wichtig ist, dass die zu bearbeitenden Bereiche einen direkten Lichteinfall ermöglichen. Ist diese Voraussetzung erfüllt, können die Laserbewegungen frei programmiert werden und arbeiten exakt wiederholgenau.

Vielfältige Anwendungen
Durch das saubere Entfernen der Beschichtung entstehen klare, glatte Konturen. Das vielseitige und flexible Abtragungsverfahren ermöglicht eine hohe Bandbreite an filigranen Formen, Beschriftungen und Kennzeichnungen wie bspw. Logos, Barcodes, Artikelnummern u.v.m., die direkt mittels CAD-Daten definiert werden. Interessant ist die lasertechnische Bearbeitung auch im Hinblick auf die Elektromobilität, wo häufig lackfreie, stromleitende Bereiche gefordert sind.

Beim Entschichten mittels Laser wird die KTL-Deckschicht verdampft (sublimiert). Der Laser arbeitet berührungslos, verschleißfrei sowie materialschonend und ohne das Bauteil thermisch zu belasten.

Über die Holzapfel Metallveredelung GmbH

Die Holzapfel Group ist Spezialist für Oberflächenveredelung. Sie bietet vorwiegend korrosionsschützende, dekorative, organische und funktionelle Verfahren zur Oberflächenbeschichtung für nahezu alle Branchen. Zur Unternehmensgruppe gehören neben der Holzapfel-Metallveredelung GmbH in Sinn und der Herborner Metallveredelung in Herborn-Seelbach auch die DEKOTEC in Sinn und die Holzapfel Coating Westerburg GmbH (HCW) in Westerburg sowie die FPP Fast Plating Process S.r.l. in Turin/Italien.

Die Holzapfel Group befasst sich mit rund 400 Mitarbeitern außerdem mit der Oberflächenbeschichtung vor- und nachgelagerten Tätigkeiten. So gehören etwa Dienstleistungen wie Montage, Konfektionierung oder die Abwicklung aller Logistikprozesse zum Leistungsspektrum des Unternehmens. Ein besonderes Interesse des seit 1949 stetig gewachsenen Familienunternehmens gilt der Entwicklung von Verfahrensinnovationen. So werden durch die frühzeitige Beteiligung an Entwicklungsprozessen und die enge Zusammenarbeit mit den Kunden immer wieder individuelle Beschichtungslösungen entwickelt. Die Entwicklung, Konstruktion und Produktion von Anlagen zur Bauteilbeschichtung gehört ebenso zum Leistungsspektrum.

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