Sie zieht nun eine positive Bilanz ihrer „Lean @ INRO“-Initiative: Gerade die Bereiche Mitarbeiterengagement und Effizienz konnten deutlich verbessert werden.

„Wichtig sind für uns vor allem die Shopfloor-Meetings in der Produktion“, erläutert Markus Köller, verantwortlicher Lean Manager bei INRO. „So können wir direkt am Ort der Wertschöpfung auf Produktionsdaten und Kennzahlen schauen und in Echtzeit analysieren.

Probleme werden außerdem zeitnah angesprochen und die entsprechenden Sofort-Maßnahmen eingeleitet“. Das steigere vor allem die Effizienz in der Kommunikation, da alle Mitarbeiter auf demselben Stand sind, ergänzt er.

Zusätzlich zu den Shopfloor-Meetings werden auch andere Lean-Methoden eingesetzt:

„Neben dem Kanban-System zur verbesserten Materialbereitstellung bzw. Materialverfügbarkeit, setzen wir auf die verschiedensten Elemente des Visual Managements. Durch den Einsatz von Shadow-Boards in der Fertigung konnten wir die Such- und Handlingszeiten stark reduzieren. Auch Poka Yoke spielt in unserem Unternehmen eine immer wichtigere Rolle. Die Methode kommt bei uns frühzeitig im Produktentstehungsprozess zum Einsatz, um Qualitätsprobleme erst gar nicht auftreten zu lassen. Darüber hinaus sind wir bestrebt das Fertigungslayout ständig zu optimieren. Das Wertstromdiagramm sowie das Spaghetti-Diagramm bieten uns in diesem Zusammenhang wichtige Erkenntnisse. Das alles geschieht immer in enger Zusammenarbeit mit den Fertigungsmitarbeitern, die wichtigen Input liefern, um die Prozesse im Unternehmen zu verbessern.“, erklärt Markus Köller.

Mit der konsequenten Anwendung von Lean-Methoden unterstreicht die INRO Elektrotechnik GmbH ihren Anspruch, nachhaltige Qualität im Bereich professioneller Elektroniklösungen zu bieten und als Technologiepartner von der Entwicklung bis zur Produktion durchgängige Effizienz und Flexibilität zu gewährleisten.