• SMS group hat die komplette elektrische Steuerung sowie das Hydrauliksystem der SMX modernisiert
• Die Arbeiten wurden am Standort Les Ancizes in Frankreich durchgeführt und innerhalb einer Gesamtbauzeit von 18 Wochen abgeschlossen
• Alle produktionsrelevanten Parameter wurden beibehalten, um den bestehenden Produktqualifikationen zu entsprechen

Aubert & Duval, ein Hersteller von Hochleistungsstahl und Superlegierungen, beauftragte SMS group im März 2024 mit der Modernisierung der kompletten elektrischen Steuerung und des Hydrauliksystems seiner SMX-Radialschmiedemaschine, die von SMS group in den 1990er Jahren geliefert wurde. Die Modernisierung wurde am Standort Les Ancizes von Aubert & Duval durchgeführt und SMS group hat sie innerhalb einer Bauzeit von 18 Wochen abgeschlossen. Ausschlaggebend für die Entscheidung zur Modernisierung war die Notwendigkeit, veraltete Ausrüstung durch innovative Technologie zu ersetzen, um die Maschinenverfügbarkeit zu sichern und die Produktionseffizienz zu steigern.

Das in Zentralfrankreich ansässige Unternehmen Aubert & Duval betreibt eine von SMS gelieferte hydraulische SMX-Radialschmiedemaschine.  Der Projektumfang beinhaltete die Anlagentechnik, Elektrik und Automation, Digitalisierung, Nebeneinrichtungen sowie Serviceleistungen. Im Rahmen der Modernisierung wurde die komplette elektrische Steuerung, einschließlich Leistungs- und Steuerschränke, Schaltanlagen, Verkabelung, Bedienpanels und Visualisierung auf den neuesten Stand gebracht. Die ComForge^® Forging Technology Suite wurde integriert, um Bedienpersonal während des gesamten Produktionsprozesses zu unterstützen – von der Berechnung der Stichpläne bis hin zur Optimierung der Werkstoffeigenschaften. Gleichzeitig wurde das Hydrauliksystem um neue Ventile, hydraulische Sicherheitsblöcke und optionale Funktionen ergänzt, die die Bedienbarkeit verbessern. Die Modernisierung wurde in die bestehende Maschinenstruktur integriert. Die gesamte Bauzeit dauerte 18 Wochen, davon fünf Wochen Mechanik- und Elektromontage, gefolgt von 13 Wochen Kalt- und Warminbetriebnahme sowie Produktionsunterstützung.

Eine wesentliche Anforderung der Inbetriebnahme bestand darin, alle produktionsrelevanten Parameter identisch mit denen des Vorgängersystems zu halten, um die Produktqualifikationen von Aubert & Duval zu erfüllen. Dadurch wurde eine kontinuierliche, qualitativ hochwertige Produktion mit der bestehenden hydraulischen Radialschmiedemaschine am Standort Les Ancizes von Aubert & Duval gewährleistet. Ermöglicht wurde dies unter anderem durch die Aktualisierung der ComForge^® Forging Technology Suite, mit der die bisherigen Lochungsmuster in das neue System übernommen wurden. Les Ancizes ist ein Standort, der für seine Expertise in den Bereichen Schmiedetechnik und Metallurgie bekannt ist und wichtige Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Energie und Verteidigung bedient. Die Sicherstellung der Produktqualifikation ist entscheidend, um mit Technologien der nächsten Generation wettbewerbsfähig zu bleiben.

Pascal Pelka, Head of Service im Bereich Hydraulic Presses, Service Solutions bei SMS group, ergänzt: „Diese Modernisierung planmäßig abzuschließen und zugleich die qualifizierten Produktionsparameter von Aubert & Duval beizubehalten, war eine große Leistung aller Beteiligten. Das Projekt brachte einige Herausforderungen mit sich. Dank der guten Zusammenarbeit mit Aubert & Duval verlief der Hochlauf jedoch deutlich schneller als geplant. So konnten wir die während der Montagearbeiten entstandenen Zeitverluste vollständig aufholen.“

SMS und Aubert & Duval verbindet seit Jahrzehnten eine erfolgreiche Geschäftsbeziehung. Dazu gehört auch die aktive Beteiligung von SMS an der jährlichen Instandhaltungsplanung für die hydraulische Radialschmiedemaschine in Les Ancizes. Im Jahr 2024 bestellte Aubert & Duval bei SMS zudem eine hydraulische Gesenkschmiedepresse mit einer Presskraft von 60 MN für seinen Standort in Pamiers. Die Presse wird derzeit in Betrieb genommen.

• In der ersten Phase wird eine Sinteranlage mit einer jährlichen Produktionskapazität von rund 5,75 Millionen Tonnen und einer Sinterfläche von 496 Quadratmetern errichtet
• Der Lieferumfang beinhaltet Auslegung, Engineering und Ausrüstung sowie Elektrik und Level-1- und Level-2-Automation
• Das innovative EOS-System sorgt für die Rückführung von Abgasen, wodurch die SOx- und CO₂-Emissionen deutlich reduziert und die Kosten für feste Brennstoffe drastisch gesenkt werden
• Die Inbetriebnahme ist für Mai 2028 geplant

JSW Utkal Steel Limited hat SMS group den Auftrag zur Lieferung einer SMS Agglomeration-Sinteranlage für das neue integrierte Stahlwerk in Odisha erteilt. Dieses Greenfield-Projekt, das Teil eines integrierten Stahlwerks mit einer Jahreskapazität von 13,2 Millionen Tonnen ist und die dritte Sinteranlage dieser Größenordnung innerhalb der JSW Group sein wird, festigt die langjährige Partnerschaft zwischen JSW und SMS group weiter. Die Anlage wird mit modernster Sintertechnologie von SMS ausgestattet. 

SMS liefert das komplette Paket für Auslegung, Engineering und Ausrüstung einschließlich der elektrischen Systeme sowie der Level-1- und Level-2-Automation. Ergänzt wird die Anlage durch Optimus Sinter, eine digitale Lösung zur Steigerung der Gesamtproduktivität. Darüber hinaus wird die neue Sinteranlage mit fortschrittlicher EOS-Technologie (Emission- and Energy-Optimized Sintering) ausgestattet. Durch die Rückgewinnung und Nutzung von Abwärme verbessert EOS die Anlageneffizienz, reduziert die Emissionen deutlich und senkt die Betriebskosten.

Dieser bedeutende Auftrag unterstreicht die führende Rolle von SMS bei Agglomerationstechnologien und der Digitalisierung für die Stahlindustrie. Die neue Wanderrost-Sinteranlage integriert modernste Technologien, um Betriebsleistung und Energieeffizienz zu steigern, den ökologischen Fußabdruck zu verringern und einen zuverlässigen, produktiven Betrieb zu unterstützen. Optimus Sinter ergänzt die Anlage und trägt dazu bei, die Betriebseffizienz weiter zu steigern. Die digitale Lösung optimiert den Brennstoffverbrauch, stabilisiert die Produktion und liefert Prozesseinblicke in Echtzeit, ohne zusätzliche Investitionen in Hardware zu erfordern. 

„Die Partnerschaft zwischen SMS group und der JSW Group hat ein starkes Fundament im Bereich der Agglomerationstechnologien. Mehrere Sinteranlagen auf Basis von Lösungen der SMS group wurden bereits geliefert und erfolgreich in Betrieb genommen. Diese Zusammenarbeit spiegelt die technologische Führungsposition von SMS group und das anhaltende Vertrauen wider, das die JSW Group in unsere Kompetenz, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit setzt“, so Matthias Gabriel, Director SMS Agglomeration.

„Die Partnerschaft zwischen SMS group mit der JSW Group reicht über Agglomerationstechnologien hinaus. Sie umfasst neben mehreren bereits gelieferten und in Betrieb befindlichen Sinteranlagen auch Aufträge für Hochöfen, ein Anlagenpaket für eine Kokerei, Warmbandprojekte und entsprechende Lifecycle-Partnerschaften“, ergänzt Vikas Srivastava, Commercial Head, Capex Procurement, JSW Steel Limited.

• Im Rahmen der Modernisierung wird das ursprünglich 1999 von SMS group gelieferte Automatisierungssystem der Richtmaschine ersetzt, um den wachsenden Anforderungen moderner hochfester Stahlgüten gerecht zu werden
• Das Projekt ermöglicht eine Erweiterung des Produktportfolios des Grobblechwalzwerks, ohne dass ein Austausch der bewährten mechanischen Ausrüstung erforderlich ist
• Dillinger France stärkt seine technologische Wettbewerbsfähigkeit und stellt sich zugleich auf die wachsende Marktnachfrage ein. Dank des integrierten 9/5-Walzen-Betriebs wird das Anwendungsspektrum erweitert, ohne einen Walzenwechsel vornehmen zu müssen

Dillinger France hat SMS group beauftragt, die vorhandene Kaltblechrichtmaschine im Grobblechwalzwerk in Dünkirchen, Frankreich, mit der neuesten Generation der X-Pact®-Steuerung für Blechrichtmaschinen (X-Pact^® Plate Leveler Control) auszurüsten. Diese Modernisierung ersetzt das ursprünglich 1999 von SMS group gelieferte Richtmodell und ist darauf ausgelegt, die wachsenden Anforderungen moderner hochfester Stahlgüten (HS) zu erfüllen. Durch höhere Überdehnungsraten im Richtprozess verbessert die neue Lösung die Planheit der Bleche und ermöglicht einen gezielteren Abbau von Restspannungen. Damit kann Dillinger France sein Produktportfolio erweitern, ohne die bewährte mechanische Ausrüstung der Richtmaschine auszutauschen.

Das Herzstück der Modernisierung ist ein fortschrittliches Prozessmodell, das für eine große Bandbreite an Stahlgüten optimierte Sollwerte für Walzenstellung, Biegekräfte und Drehmomentverteilung berechnet. In Kombination mit dem integrierten 9/5-Walzen-Betrieb erweitert die neue Lösung das Einsatzspektrum der Richtmaschine, ohne dass ein Walzenwechsel erforderlich ist, und erhöht dadurch die betriebliche Flexibilität und Produktionseffizienz. 

Philippe Nawracala, Site Director bei Dillinger France, erklärt: „SMS group ist seit vielen Jahren ein zuverlässiger Partner an unserer Seite. Das umfassende Anlagenverständnis von SMS sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung der Prozessmodelle geben uns die Zuversicht, dass wir mit dieser Modernisierung künftige Qualitätsanforderungen erfüllen und zugleich den Wert unserer bestehenden Anlagen maximieren können.“ 

Thomas Koch, Automation & Digital Solutions bei SMS group, fügt hinzu: „Gemeinsam mit Dillinger France schaffen wir die Voraussetzungen, um das Potenzial der Anlage in den kommenden Jahren voll auszuschöpfen. Durch den Einsatz verbesserter Richtstrategien nutzt das neue Prozessleitsystem die bestehende Maschine bestmöglich aus und hilft Dillinger France, die technologische Wettbewerbsfähigkeit der eigenen Grobblechproduktion langfristig zu sichern.“

Das Projekt soll bis Dezember 2027 abgeschlossen werden. Zur Gewährleistung einer stabilen Inbetriebnahme wird das Prozessmodell zunächst im Schattenbetrieb gefahren, um seine Leistungsfähigkeit anhand des bestehenden Produktionsprozesses zu validieren.

Dillinger France, eine Tochtergesellschaft der Dillinger Gruppe und einer der weltweit führenden Hersteller hochwertiger breiter Stahlbleche, produziert jährlich mehr als 600.000 Tonnen Grobblech. Die Erzeugnisse kommen weltweit in anspruchsvollen Anwendungsbereichen wie Offshore-Windenergie, Maschinenbau, Leitungsrohrherstellung und Kesselbau zum Einsatz.

• As part of the modernization, the automated leveling system originally supplied by SMS group in 1999 will be replaced to meet the growing demands of advanced high-strength steel grades
• The project will expand the heavy plate mill’s product portfolio without the need to renew the proven mechanical equipment already in place
• Dillinger France plans to strengthen its technological competitiveness while meeting growing market demand and, thanks to the integrated 9/5 roll mode, the range of applications will be extended without having to change rolls

Dillinger France has awarded SMS group an order to upgrade the existing cold plate leveler at its heavy plate mill in Dunkirk, France, with the latest generation of X-Pact^® Plate Leveler Control. This modernization replaces the leveling model originally supplied by SMS group in 1999 and is designed to meet the growing requirements of advanced high-strength (HS) steel grades. By enabling higher over-stretching rates during the leveling process, the new solution will improve plate flatness and residual stress removal while enabling Dillinger France to expand its product portfolio without replacing the leveler’s proven mechanical equipment.

At the heart of the upgrade is a technologically advanced process model that features optimized setpoint calculations for roll position, bending forces, and torque distribution across a broad spectrum of steel grades. Combined with an integrated 9/5-roll mode, the solution extends the operational range of the leveler without requiring roll changes, providing greater operational flexibility and production efficiency. 

Philippe Nawracala, Site Director at Dillinger France, commented that “SMS group has been a trusted partner for many years. Its deep understanding of our equipment and continuous advancement of process models gave us confidence that this modernization will help us meet future quality requirements while maximizing the value of our existing assets.” 

Thomas Koch, Automation & Digital Solutions at SMS group, added, “Together with Dillinger France, we are creating the conditions to maximize the plant’s potential for years to come. By applying enhanced leveling strategies, the new process control system unlocks the full potential of the existing leveler while helping Dillinger France maintain the technological competitiveness of its heavy plate production.”

The project is scheduled for completion by December 2027. To ensure stable commissioning, the process model will first operate in “shadow mode,” validating its performance against the existing production process.

Dillinger France, a subsidiary of the Dillinger Group and one of the world’s leading producers of high-grade wide steel plate, manufactures more than 600,000 tons of heavy plate annually. Its products are used worldwide in demanding applications such as offshore wind energy, mechanical engineering, line pipe, and boiler construction.

• 6. – 8. Oktober, Halle 5, Stand A34: Die Besucher sind eingeladen, Einblicke in die gesamte Aluminium-Wertschöpfungskette zu gewinnen
• Die größte Aluminium-Strangpressanlage in Europa (150 Meganewton, vollständig elektrifiziert) erschließt neue Produktionskapazitäten für Profile und setzt gleichzeitig neue Maßstäbe in der vollelektrischen und kohlenstoffarmen Produktion
• Nexcast^®: Minimill-Lösung mit innovativer Stranggießanlage für Band zur energie- und kapitaleffizienten Produktion von anspruchsvollen und hochwertigen Legierungen

SMS group ist vom 6. bis 8. Oktober auf der ALUMINIUM 2026 in Düsseldorf in Halle 5, Stand A34 vertreten.

Besucher haben die Möglichkeit, das breite Lösungsspektrum der SMS, das die gesamte Wertschöpfungskette für Aluminium umfasst, zu entdecken – Logistik, Pulvermetallurgie, Gießen, Schmieden, Strangpressen, Flachwalzen und Bandbehandlung. Durch Kombination dieser Expertise mit Leistungen, Automatisierung und Digitalisierung unterstützt SMS die Aluminiumindustrie als Partner über den gesamten Lebenszyklus.

Auf der Messe erwarten die Gäste Einblicke in neue Meilensteine und zukunftsweisende Technologien, die die kostenoptimierte, digitalisierte und CO₂-reduzierte Herstellung hochwertiger Aluminiumprodukte ermöglichen.

SMS moderiert auf der ALUMINIUM 2026 eine Reihe von Vorträgen, in denen Branchenexperten Erfolgsgeschichten teilen und sich eingehend mit aktuellen Projekten, Technologien und Markttrends befassen. Ein besonderes Highlight ist das Megaprojekt ASAŞ Alüminyum, die größte Aluminium-Strangpresse in Europa.

SMS hat die gesamte Strangpressanlage geliefert und damit ihr Know-how und ihre Exzellenz entlang der gesamten Prozesskette vom Einlauf der Presse und den Induktionsheizöfen (IAS) bis hin zur Auslaufeinrichtung (OMAV) unter Beweis gestellt. Herzstück der Anlage ist die 150 Meganewton-Direktrohrpresse.

Mit einer Presskraft von 150 Meganewton verfügt die Presse über ein innovatives Antriebskonzept und ermöglicht die Herstellung von Strangpressprofilen in Abmessungen, die derzeit in Europa einzigartig sind.

Das Projekt zeichnet sich zudem durch seinen hohen Digitalisierungsgrad in Verbindung mit modernen digitalen Lösungen aus, die Effizienz, Transparenz, Qualität und Betriebsleistung der gesamten Strangpressanlage verbessern.

Darüber hinaus freut sich SMS, Nexcast^® – die Aluminium-Minimill der nächsten Generation – zu präsentieren, eine der wichtigsten Innovationen mit Potenzial für die Transformation in der Aluminiumindustrie. Nexcast^® ist seit August 2025 in Betrieb: somit gibt es keinen Kompromiss mehr zwischen Effizienz und Leistungsfähigkeit. Die Innovation bietet die Kostenvorteile des Stranggießens und kann gleichzeitig anspruchsvolle und hochwertige Legierungen mittels einer kompakten und integrierten Produktionslinie herstellen.

„Nexcast^®, das wir auf der ALUMINIUM in Düsseldorf präsentieren, ist ein überzeugendes Beispiel dafür, wie die SMS Produzenten hilft, Effizienz zu erreichen, ohne auf Leistungsfähigkeit zu verzichten. Wir verbinden technologischen Fortschritt mit nachhaltiger Produktion. Diese Minimill-Lösung definiert den Strangguss neu und unterstützt den Trend der Branche hin zu einer nachhaltigeren und zukunftsweisenden Produktion. Gemeinsam mit unserem Entwicklungspartner Golden Aluminium freue ich mich darauf, Betriebsergebnisse zu teilen und mit unseren Besuchern über die Zukunft des Aluminiums zu diskutieren“, so Michael Schäfer, Executive Vice President Flat Products, SMS group.

• Modernisierung einer gebrauchten Demag-Walzanlage in Sexto-Bauweise zu einem hochmodernen 1.250 Millimeter-Sexto-Kupferwalzwerk mit CVC^® plus-Technologie in China
• Im Fokus des Projektes stehen mechanische und elektrische Ausrüstungspakete
• Die Modernisierung baut auf der seit 2025 bestehenden Zusammenarbeit zur Stärkung der globalen Wettbewerbsfähigkeit von Winjoy auf

Zhejiang Winjoy New Material Co., Ltd., ein 2017 gegründetes Privatunternehmen, hat SMS group mit der umfassenden Modernisierung der gebrauchten Demag-Sexto-Reversierkaltwalzanlage beauftragt. Im Rahmen dieses Vertrags wird SMS group ein komplettes mechanisches und elektrisches Modernisierungspaket liefern, um die Anlage in ein hochmodernes, 1.250 Millimeter breites Sexto-Kupferwalzwerk mit CVC^® plus-Technologie umzubauen. Die Modernisierung der Anlage findet in der Hangzhou Bay Economic Development Zone in Shaoxing City, China, statt.

SMS macht aus der Anlage, die 1988 hauptsächlich für die Weißblechproduktion in Betrieb ging, ein Hochleistungswalzwerk für Kupferband. Mit einer Jahresleistung von rund 100.000 Tonnen ermöglicht die modernisierte Anlage die Verarbeitung von Kupferlegierungsband mit einer maximalen Einlaufdicke von 20 Millimetern, einer minimalen Auslaufdicke von 0,5 Millimetern und einem Breitenbereich von 1.150 bis 600 Millimetern. Damit erweitert sie die Produktionskapazitäten und die Produktflexibilität von Winjoy. Bei diesem Modernisierungsprojekt handelt es sich nicht nur um eine Modernisierung der Ausrüstung, sondern um einen Beweis für die Engineering-Exzellenz der SMS und für ihr Engagement in Sachen Nachhaltigkeit. Die modernisierte Sexto-Walzanlage verfügt über das fortschrittliche Planheitsregelsystem CVC^® plus und hocheffiziente, speziell für Walzöl entwickelte Kühlstrategien und ermöglicht so die Herstellung von hochwertigem Kupfer- und Kupferlegierungsband. Die neue Anlage wird Winjoys Produktportfolio und Produktionsflexibilität deutlich erweitern, insbesondere für breitere Kupferbänder, die in den Bereichen Elektrotechnik, New Energy Vehicles und High-End-Fertigung zunehmend nachgefragt werden.

Im Rahmen einer Lifecycle-Partnerschaft setzt Winjoy bei der Modernisierung ihrer Anlage auf SMS. Im Juni 2025 erhielt SMS group zwei Aufträge von Winjoy – für zwei 650 Millimeter-Sexto-Fertigstraßen mit CVC^®-Technologie. Diese Aufträge markierten den Beginn einer starken und wachsenden Zusammenarbeit zwischen den Unternehmen. Die Unterzeichnung dieses neuen Vertrags ist der Startschuss für eine neue Phase der vertieften und dauerhaften Kooperation.

„Die technologische Expertise und das Leistungsspektrum der SMS group sind weithin anerkannt, und wir freuen uns darauf, unsere Zusammenarbeit auf der Grundlage von gegenseitigem Vertrauen und Nutzen weiter zu vertiefen. Wir sind zuversichtlich, dass Winjoy mit der Unterstützung von SMS group noch größeren Erfolg erzielen wird“, sagt Winjoys Chairman Wang Jianli.

Peter Langner, CEO der SMS group, betont: „Die heutige Unterzeichnung ist mehr als ein Vertrag. Es ist der Beginn einer langfristigen strategischen Partnerschaft im Bereich der Kupferwalztechnologie. Nachdem bereits zwei Fertigstraßen in Auftrag gegeben wurden, bauen Winjoy und SMS bei diesem großen Modernisierungsprojekt gemeinsam eine der fortschrittlichsten Kupferband-Produktionslinien in China."

Die Modernisierung der 1.250 Millimeter breiten Sexto-CVC^®-Kupferbandvorstraße demonstriert das Engagement der SMS, innovative und nachhaltige Lösungen zu liefern. Durch die Aufrüstung von Gebrauchtanlagen mit modernster Technologie erhöht SMS group nicht nur die Produktionseffizienz und die Produktqualität, sondern unterstützt seine Kunden auch bei der Erreichung ihrer strategischen Ziele. Dieses Projekt zeigt die Expertise der SMS in der Kupferwalztechnologie und ihre Kompetenz, Gebrauchtanlagen nach höchsten Leistungsstandards zu modernisieren und den Kunden nachhaltige und kostengünstige Lösungen anzubieten.

• Die neue Anlage ermöglicht die Produktion von hochwertigem Metallpulver im industriellen Maßstab, um die wachsende Marktnachfrage zu bedienen
• Die fortschrittliche Schmelz- und Verdüsungstechnologie sorgt für saubere, kugelförmige Pulverpartikel, die sich für zuverlässigen 3D-Druck eignen
• Das Projekt markiert einen weiteren Meilenstein in der langfristigen Partnerschaft zwischen SSAB und SMS group

SSAB, Vorreiter in der Produktion hochfester Stahlsorten, hat SMS group den Auftrag für eine neue Gasverdüsungsanlage am Standort Oxelösund in Schweden erteilt. Mit dieser strategischen Investition kann SSAB der steigenden globalen Nachfrage nach hochfesten Pulvern gerecht werden und die Produktion von Hochleistungs-Stahlpulver, wie dem von SSAB AM für den 3D-Druck, erhöhen. Das Projekt steht für eine bedeutende Erweiterung der langjährigen Partnerschaft zwischen SSAB und SMS group nach den jüngsten Großaufträgen im Bereich Kaltwalzen und Elektrolichtbogenofentechnologie. 

Die Verdüsungsanlage wurde von SMS entwickelt, um durch gezielte Gasumwälzung Partikelkollisionen innerhalb des Verdüsungsverfahrens zu minimieren. Dies reduziert die Bildung unerwünschter Partikelmorphologien. Die Anlage kombiniert einen fortschrittlichen Induktionsofen mit der Inertgasverdüsung und einem ausgeklügeltem Pulverhandling und ermöglicht so die Herstellung von hochwertigen Pulvern mit präzisen chemischen Zusammensetzungen.

„Mit dieser Pulververdüsungsanlage können wir den Markt mit hochentwickelten hochfesten Stahlpulvern im industriellen Maßstab versorgen, die speziell auf die anspruchsvollen Anforderungen der additiven Fertigung zugeschnitten sind“, sagt Jesper Vang, Head of Powder Technology bei SSAB. 

„Wir sind stolz darauf, unseren langjährigen Partner SSAB bei diesem Meilenstein-Projekt zu unterstützen. Dank der Zusammenführung unserer Expertise in der Ofen- und Verdüsungstechnologie bieten wir eine Lösung, die maximale Produktivität und eine reproduzierbare, hochreine Produktqualität gewährleistet“, sagt Farhad Mostaghimi, Sales Manager bei SMS group. 

Dieses Projekt verdeutlicht das technologisch hochentwickelte Niveau der Partnerschaft zwischen SSAB und SMS. Durch die Abdeckung der gesamten Prozesskette – vom Schmelzen über die Verdüsung bis hin zum Klassieren – kann SSAB nun Schlüsselsektoren wie Verteidigung, Industrie und Mobilität mit speziellen Materialien versorgen. Die Anlage von SMS sichert SSAB nicht nur einen Wettbewerbsvorteil auf einem schnell wachsenden Markt, sondern setzt auch neue Maßstäbe in der industriellen Produktion von Hochleistungs-Metallpulvern.

• TZCO erteilt SMS die Endabnahme für die vollautomatische Schmiedepresse MP 3150
• Hohe Produktivität: Taktzeit, bis zu 30 Hübe pro Minute bei der Fertigung von Bagger Kettengliedern
• Fortschrittliche Technologie und Effizienz: Schmiedetechnologie zur Schmiedegratminimierung und integrierte Digitalisierungstools liefern präzise Ergebnisse, Kosteneinsparungen und höhere Produktivität

TZCO Chain Manufacturing in China hat SMS group nach der erfolgreichen Inbetriebnahme einer vollautomatischen Exzenterschmiedepresse MP 3150 die Endabnahme (FAC) erteilt. In der neuen Schmiede im TZCO Industrial Park, Bezirk Yuci, Stadt Jinzhong, Provinz Shanxi in China schmiedet die Presse nun Kettenglieder für Bagger. 

„SMS hat ein hervorragendes Komplettpaket geliefert: Eine hochautomatisierte Presse mit ausgefeilter Technologie. Mit der Presse kann TZCO seine Aushubmaschinensparte erweitern und Kettenglieder in der neuen Schmiede herstellen. Dank der hohen Genauigkeit und der minimalen Schmiedegratverluste des Prozesses erzielen wir Materialeinsparungen und niedrigere Produktionskosten“, sagt der Leiter der TZCO Chain Manufacturing.

Zum Lieferumfang gehören die Gesenkschmiedepresse MP 3150 mit einer Nennpresskraft von 3.150 Tonnen (31,5 Meganewton), das Engineering für die gesamte Anlage sowie ein maßgeschneidertes Digitalisierungspaket. Die Presse ist für großen Durchsatz und hohe Präzision ausgelegt und kann bis zu 30 Hübe pro Minute erreichen. Bei der Herstellung von Kettengliedern für Bagger erreicht die vollautomatische Linie eine Taktzeit von bis zu vier Sekunden pro Teil.  

Für die Herstellung von qualitativ hochwertigen Produkten, liefert SMS spezielle Schmiedewerkzeuge, setzt umfassende Prozessverbesserungen, Schmiedesimulations-, Analyse- und Optimierungslösungen um. Das hochpräzise Schmiedeverfahren ermöglicht ein gratarmes Lochen, was die nachgelagerte Bearbeitung reduziert und Material und Energie eingespart. 

Zum Automatisierungspaket gehört ein automatisches Hubbalken-Transportsystem, bei dem jede Achse mit einem eigenen Servoantrieb ausgestattet ist. Optimierte Start- und Bremsrampen in Kombination mit integrierter Sensortechnologie garantieren laufruhige Bewegungen, reduzieren mechanischen Verschleiß und helfen dabei, kurze Taktzeiten einzuhalten. Die Pressenautomation umfasst auch eine automatische Gesenkschmierung und Sprüheinheit, ein Werkzeughalter-Schnellwechselsystemmit einem Duplex-Werkzeughalterwechselwagen. 

SMS hat Module des Basisdigitalisierungspakets in das vorhandene Prozessleitsystem integriert. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Produktionsüberwachung und Maschinendatenauswertung, für eine gleichbleibend hohe Qualität und Betriebsleistung. Um TZCO bei der Produktivitätssteigerung und der Energiekostensenkung zu unterstützen, werden alle relevanten Produktions- und Energie-KPIs auf einem großen Dashboard dargestellt. So hat der Kunde wertvolle Prozessdaten jederzeit sofort im Blick.

„Über Jahre hinweg haben wir weltweit eine Erfolgsbilanz aufgebaut, die für sich spricht“, sagt Bernhard Kaminski, Sales Manager bei SMS group. „Diese bewährten Referenzen gaben TZCO das Vertrauen, sich für unsere MP 3150 zu entscheiden – nicht nur aufgrund ihrer Leistung auf dem Papier, sondern auch dank messbarer Verfügbarkeit, Kosteneinsparungen und Teilequalität im Dauerbetrieb."

• Das neue X-Pact^® Level 2-System soll die langfristige Wartbarkeit, Zuverlässigkeit und Flexibilität des Betriebs in der Butler-Warmbandstraße verbessern
• Fortschrittliche Prozessmodelle, moderne ProconTEL-basierte Kommunikation und ein X-Pact^® Vision webHMI unterstützen präzises Walzen und gleichbleibende Produktqualität
• X-Pact^® PSC^® und PCFC verbessern die Walzpläne sowie die Profil-, Kontur- und Planheitsregelung in der Fertigstraße
• Das CSC-Kühlmodell sorgt für reproduzierbare Materialeigenschaften und entsprechende Bandtemperaturen. Die Inbetriebnahme ist für Ende 2026 geplant

Steel Dynamics, Inc. (SDI) hat SMS group mit einem umfassenden Upgrade des Prozessautomationssystems ihrer Warmbandstraße in Butler/Indiana beauftragt. Dies ist ein wichtiger Schritt in Richtung langfristige Wartbarkeit und erhöhte betriebliche Flexibilität einer ihrer zentralen Produktionsanlagen. Durch den Austausch veralteter Hardware und alter Modelle durch moderne Technologien stellt SDI weiterhin sicher, dass die 1993 ursprünglich von SMS group gelieferte Warmbandstraße auf Jahre hinaus hochproduktiv, wartungsfreundlich und zuverlässig bleibt.

Das neue X-Pact^® Level 2-System integriert von SMS entwickelte fortschrittliche Prozessmodelle, eine moderne, auf ProconTEL basierende, Kommunikationsarchitektur und das intuitive X-Pact^® Vision webHMI zur Unterstützung eines hochpräzisen Walzvorgangs, einer verbesserten Kontrolle der Bandgeometrie und einer konsistenten Produktqualität.

Das X-Pact^® PSC^®-Modell liefert die physikalische Grundlage für präzise Stichpläne. Es hilft bei der Sicherstellung maximaler Produktionsleistung und hervorragender Bandqualität, während die Parameter automatisch auf der Grundlage der tatsächlichen Prozessergebnisse angepasst werden – was die Reaktionsfähigkeit auf neue Produktanforderungen verbessert und die Produktionsflexibilität erhöht.

In der Fertigstraße berechnet das X-Pact^® PCFC-Modell die idealen Sollwerte für die Systeme CVC^® plus (Continuous Variable Crown) und Arbeitswalzenbiegung und gewährleistet so eine hervorragende Profil-, Kontur- und Planheitsregelung über die gesamte SDI-Produktpalette. Seine hohe Flexibilität ist besonders vorteilhaft für Walzwerke, die lange Walzreisen mit verschleißoptimierten Walzenballenprofilen fahren, bei denen herkömmliche CVC^®-Strategien an ihre Grenzen stoßen. Durch die Anwendung von Verschiebemethoden wie der zyklischen Arbeitswalzenverschiebung verbindet das PCFC-System eine hervorragende Bandqualität mit einem effizienten Walzenverschleißmanagement, ein wichtiger Beitrag zur Stabilität des Betriebs.

Eine genaue Kühlung wird durch X-Pact^® Cooling Section Control (CSC) erreicht. Mit hochpräzisen Kühlstrategien für eine Vielzahl warmgewalzter Produkte gewährleistet das CSC-Modell gleichbleibende, reproduzierbare Materialeigenschaften. Es ermöglicht variable Haspeltemperaturen entlang des Bands und Temperaturregelung vom Bandanfang bis zum Bandende. Dadurch wird sichergestellt, dass die mechanischen Eigenschaften die Vorgaben von SDI erfüllen.

Randy Patterson, Hot Mill Manager bei SDI Butler, erklärt: „SMS ist ein vertrauenswürdiger Partner, dessen Technologien weiterhin die Leistung und Zuverlässigkeit liefern, die wir erwarten. Mit diesem Upgrade stärken wir die langfristige Leistungsfähigkeit unserer Betriebe in Butler und sorgen dafür, dass unsere Kunden konstant hochwertige Produkte erhalten.“

André Merten, Project Manager bei SMS group, fügt hinzu: „Die Modernisierung baut auf einer jahrzehntelangen Partnerschaft zwischen SDI und SMS auf. Unsere Level 2-Systeme sorgen für eine stabile Produktion an anderen SDI-Standorten, darunter Columbus und Sinton. Mit diesem Projekt wird SDI Butler von einer zukunftssicheren Automatisierung profitieren, die auf nachhaltige operative Exzellenz ausgelegt ist.“

Die Produktion des ersten Coils mit der modernisierten Anlage ist für Ende 2026 geplant, die Endabnahmebescheinigung soll Anfang 2027 vorliegen.