Der Bereich der additiven Fertigung entwickelte sich innerhalb von priomold GmbH schrittweise aus konkreten Anforderungen der Produktentwicklung. Insbesondere frühe Projektphasen, kurze Iterationszyklen und der Bedarf an funktionalen Prototypen machten additive Verfahren zu einem immer zentraleren Bestandteil der Zusammenarbeit mit Entwicklungsabteilungen.

Neue Kundenanforderungen, steigende technische Komplexität und der Anspruch, Bauteile schneller bewerten, anpassen und absichern zu können, führten dazu, dass Prozesse, Technologien und Kompetenzen konsequent ausgebaut wurden. Die additive Fertigung etablierte sich so als verlässliches Werkzeug für Konstruktion, Test und Vorserie – mit klarer Ausrichtung auf Praxistauglichkeit und industrielle Umsetzbarkeit.

Maßgeblich geprägt wurde diese Entwicklung durch Felix Parsch, der den Bereich fachlich vorantrieb und mit hoher persönlicher Leidenschaft für additive Technologien ausfüllte. Unterstützt wurde er dabei von einem engagierten Team, das die additive Fertigung gemeinsam weiterentwickelte und im operativen Alltag umsetzte. Die Arbeit war von Ausprobieren, Weiterdenken und konsequenter Umsetzung geprägt – getragen von Vertrauen, kurzen Entscheidungswegen und einem Umfeld, das Entwicklung zulässt.

Mit der klaren Fokussierung auf additive Fertigung werden nun Strukturen geschaffen, die insbesondere Entwicklungsprozesse weiter beschleunigen. prioadd positioniert sich als spezialisierter Anbieter für funktionale Prototypen und Kleinserien, bei denen kurze Time-to-Market, technische Aussagekraft und reproduzierbare Qualität im Vordergrund stehen.
Bereits auf der Formnext 2025 wurde prioadd erstmals öffentlich angekündigt. Die Resonanz aus der Fachwelt bestätigte den eingeschlagenen Weg und unterstrich den Bedarf an einem klar positionierten Anbieter für industrielle additive Fertigung.

Die Zusammenarbeit mit der priomold GmbH bleibt dabei eng bestehen. Beide Unternehmen profitieren weiterhin von technologischem Austausch, gemeinsamen Qualitätsstandards und einer gewachsenen Partnerschaft entlang des gesamten Entwicklungs- und Fertigungsprozesses. Auch räumlich bleiben priomold und prioadd eng verbunden: Beide Unternehmen sind weiterhin im selben Firmengebäude angesiedelt und arbeiten in direkter Nähe zueinander – organisatorisch klar getrennt, mit jeweils eigenem Zugang, aber bewusst nah an den Schnittstellen.

Über prioadd GmbH
prioadd GmbH ist spezialisiert auf industrielle additive Fertigung für funktionale Prototypen und Kleinserien. Das Unternehmen fertigt Bauteile im selektiven Lasersintern (SLS) direkt aus CAD-Daten und unterstützt Entwicklungsabteilungen bei der schnellen Validierung, Iteration und Absicherung ihrer Produkte. Der Fokus liegt auf reproduzierbarer Qualität, technischer Aussagekraft und kurzen Durchlaufzeiten. Durch prozesssichere Fertigung, materialgerechte Auslegung und fundierte Bauteilbewertung ermöglicht prioadd belastbare Testergebnisse bereits in frühen Entwicklungsphasen. prioadd versteht sich als technischer Partner für Unternehmen aus Industrie, Medizintechnik, Elektrotechnik und Automotive, wenn es darum geht, Entwicklungsprozesse zu beschleunigen und Time-to-Market messbar zu verkürzen. www.prioadd.de

„Unsere Kunden erwarten keine Verkäufer, sondern Partner, die ihre Sprache sprechen“, betont Geschäftsführer Thomas Schönbucher. „Mit Stefans Erfahrung aus der Konstruktion können wir technische Herausforderungen noch gezielter einschätzen und schneller in konkrete Lösungen übersetzen.“

Vom CAD-Modell zum Kundengespräch

Mehrere Jahre lang war Stefan Geist Teil des priomold-Konstruktionsteams. Dort hat er hunderte Werkzeuge konzipiert, komplexe Bauteilgeometrien analysiert und dafür gesorgt, dass Prototypen und Kleinserien in Rekordzeit Realität wurden. Diese Erfahrung bringt er nun in den Vertrieb ein – mit einem Ziel: Kunden noch frühzeitiger, präziser und praxisnäher zu beraten.

„Ich kenne die Denkweise der Konstrukteure und die typischen Stolpersteine in der Teileentwicklung“, erklärt Geist. „Jetzt kann ich dieses Wissen direkt in der Projektanbahnung nutzen – und unseren Kunden zeigen, wie sie durch die richtige Werkzeugstrategie Zeit und Kosten sparen.“

Technik trifft Vertrieb – und das Ergebnis ist Geschwindigkeit

Die Entscheidung für den internen Wechsel steht sinnbildlich für die Kultur bei priomold: flache Hierarchien, schnelle Entscheidungen und eine starke Entwicklungsperspektive. Das Unternehmen fördert gezielt Mitarbeitende, die ihr technisches Know-how in neue Rollen einbringen möchten – besonders in den Bereichen Projektmanagement und Vertrieb, wo Fachwissen zum Schlüsselfaktor wird.

„Wir wachsen stark – aber ohne unsere Hands-on-Mentalität aufzugeben“, ergänzt Thomas Schönbucher, einer der beiden Geschäftsführer. „Dass sich Mitarbeitende wie Stefan intern weiterentwickeln, zeigt, dass wir technische Exzellenz und Kundenorientierung nicht trennen, sondern verbinden.“

Kunden profitieren von praxisnaher Beratung

priomold beliefert Unternehmen aus Branchen wie Automotive, Medizintechnik, Industrie und Consumer Goods mit Kunststoffteilen für Prototypen und Kleinserien. Dabei zählt jede Stunde – besonders in der Produktentwicklung. Durch den verstärkten technischen Vertrieb können Entwicklungsingenieure und Einkäufer künftig noch schneller, individueller und technisch fundierter beraten werden.

„Unser Ziel ist es, die Kommunikation zwischen Kunde, Konstruktion und Werkzeugbau weiter zu beschleunigen“, so Geist. „Am Ende profitieren alle – durch verkürzte Abstimmungswege, präzisere Angebote und eine hohe Umsetzungssicherheit.“

Prototypen in Serienqualität – die Basis für Ihre Serienproduktion

Ein Prototyp ist weit mehr als ein Testmuster – er ist der erste Schritt in die Serienfertigung. Genau deshalb stellt priomold hochwertige Prototypen her, die einem späteren Serienteil in nichts nachstehen. Sowohl Geometrie als auch Materialeigenschaften entsprechen den späteren Serienanforderungen, sodass Unternehmen bereits in der frühen Entwicklungsphase realistische Tests durchführen und ihre Produkte schneller zur Marktreife bringen können.

„Unsere Prototypen sind so hochwertig, dass sie nahtlos in die Serienentwicklung übergehen können,“ betont Geschäftsführer Thomas Schönbucher. „Das gibt unseren Kunden die Sicherheit, dass ihr finales Produkt auf einer exzellenten Basis entwickelt wird – mit allen Vorteilen eines echten Spritzgussteils.“

Dank dieser präzisen Fertigungstechnologien ist priomold der ideale Partner für Unternehmen, die ihre Produkte effizient entwickeln und validieren möchten – von der Automobilindustrie über Medizintechnik bis hin zu Konsumgütern.

Die schnellste Lieferung – maßgeschneidert für Ihre Entwicklungsprojekte

priomold setzt auf Rapid Tooling, um präzise Werkzeuge aus Aluminium innerhalb kürzester Zeit herzustellen. Diese Aluminiumformen bieten nicht nur Flexibilität und Kostenersparnis im Vergleich zu Stahlformen, sondern ermöglichen auch die schnelle Umsetzung individueller Anforderungen – insbesondere in Entwicklungsprojekten, bei denen kurze Iterationszyklen entscheidend sind.

Das Unternehmen beweist seine Effizienz:
• Das schnellste Werkzeugprojekt von priomold wurde in nur 24 Stunden abgeschlossen.
• priomold stellt regelmäßig innerhalb von nur 5 Arbeitstagen einsatzbereite Musterteile bereit – auch bei anspruchsvollen Werkzeugen, wie solchen mit Schiebern für die Automobilindustrie. Diese kurze Durchlaufzeit gehört bei priomold zu den etablierten Abläufen.

Flexible Lieferzeitoptionen – schneller als der Branchendurchschnitt

Während in der Branche Lieferzeiten von 8 Wochen nach Freigabe der 3D-Daten üblich sind, bietet priomold deutlich schnellere Optionen:
• 2 Wochen Expresslieferung: Für eilige Projekte, mit einem Aufpreis von 50% auf den Werkzeugpreis.
• 4 Wochen Regellieferzeit: Diese Standardlieferzeit von priomold liegt deutlich unter dem branchenüblichen Durchschnitt.
• 8 Wochen mit Rabatt: Auch bei dieser branchenüblichen Lieferzeit setzt priomold auf Kundenorientierung und gewährt einen Rabatt von 10% auf den Werkzeugpreis.
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„Für uns sind 8 Wochen keine Herausforderung, sondern eine Möglichkeit, unseren Kunden zusätzliche Flexibilität zu bieten – inklusive Preisvorteilen,“ erklärt Geschäftsführer Thomas Schönbucher. „Unsere eigentliche Stärke liegt jedoch in den kürzeren Lieferzeiten, bei denen wir branchenweit führend sind.“

Unzählige Bauteilvarianten durch Oberflächenvielfalt

Dank des HSC-Fräsverfahrens werden detailgetreue Oberflächen mit hoher Geschwindigkeit erzeugt, die anschließend mit verschiedenen Oberflächenbeschaffenheiten veredelt werden können – von hochglänzend bis strukturiert. Dadurch lassen sich nicht nur realistische Funktionsprototypen herstellen, sondern auch erste Kleinserien für Feldtests oder Designstudien, die unter realen Bedingungen geprüft werden können.

Zuverlässigkeit und Innovation – für Ihre Time-to-Market

„Unsere Kunden erwarten heute Geschwindigkeit, Qualität und Flexibilität – und wir liefern genau das,“ betont Thomas Schönbucher. „Mit unseren Aluminiumwerkzeugen und innovativen Fertigungsmethoden stellen wir sicher, dass wir nicht nur die schnellsten sind, sondern auch der beste Partner für die Entwicklung, Validierung und Fertigung hochwertiger Kunststoffteile.“

Additive Fertigung: Flexibilität für geringe Stückzahlen
Das selektive Lasersintern (SLS) bietet maximale Flexibilität und Schnelligkeit. Ohne die Notwendigkeit eines aufwändigen Formenbaus können Prototypen und Kleinserien direkt aus CAD-Daten gefertigt werden. Dies macht SLS zur idealen Wahl für geringe Stückzahlen oder besonders komplexe Geometrien. Die Vorteile liegen auf der Hand: schnelle Fertigungszeiten, keine Anfangsinvestitionen und die Möglichkeit, Designänderungen unkompliziert umzusetzen.

Spritzguss im Rapid Tooling-Verfahren: Effizienz und Flexibilität für Prototypen und Kleinserien
Während die additive Fertigung bei kleineren Stückzahlen und schnellen Entwicklungszyklen überzeugt, zeigt der Kunststoffspritzguss im Rapid Tooling-Verfahren mit Aluminium-Werkzeugen seine Stärken in anderen Bereichen. Besonders bei Produktionsmengen ab etwa 100 bis 1.000 Teilen wird der Vorteil deutlich, da die Werkzeugkosten effizient auf die gefertigten Einheiten umgelegt werden können.

Im Gegensatz zum klassischen Spritzguss, der auf große Serien mit Stahlwerkzeugen ausgelegt ist, bietet priomold eine speziell optimierte Lösung für Prototypen und Kleinserien.

„Mit unserem Rapid-Tooling-Verfahren machen wir den Spritzguss auch für kleinere Stückzahlen wirtschaftlich attraktiv,“ erklärt Moritz Zumdick, Geschäftsführer der priomold GmbH. „Durch die Nutzung von Aluminium-Werkzeugen senken wir die Initialkosten und verkürzen die Durchlaufzeiten erheblich.“ Diese Methode kombiniert die hohe Qualität und Materialvielfalt des Spritzgusses mit der Wirtschaftlichkeit, die bei klassischen Verfahren für kleinere Stückzahlen kaum zu erreichen ist.

Um die Entscheidung zwischen den beiden Verfahren zu erleichtern, bietet priomold seinen Kunden Vergleichsanalysen. Diese zeigen, ab welcher Stückzahl der Wechsel vom SLS zum Spritzguss sinnvoll ist. Für bestimmte Bauteile – siehe Grafik – kann dieser Punkt beispielsweise bei etwa 870 Stück liegen, abhängig von der Größe und Komplexität des Teils.

Die Möglichkeit, additive Fertigung und Spritzguss im Rapid Tooling-Verfahren aus einer Hand zu beziehen, bietet Unternehmen maximale Flexibilität. Von der ersten Entwicklungsphase über Funktionstests bis hin zur Kleinserienfertigung können Kunden bei priomold jederzeit auf die wirtschaftlichste Lösung zugreifen, ohne den Fertigungspartner wechseln zu müssen.

Erweiterte Verfügbarkeit auf dem PROTIQ Marketplace
Als innovative Ergänzung stellt priomold GmbH beide Dienstleistungen ab sofort auch auf dem PROTIQ Marketplace zur Verfügung. Kunden können nun sowohl die flexible additive Fertigung (SLS) als auch den präzisen Kunststoffspritzguss von priomold über die Plattform nutzen. Diese Erweiterung ermöglicht es, die jeweiligen Stärken der Technologien direkt zu vergleichen und die optimale Fertigungslösung für spezifische Projekte zu finden – schnell, zuverlässig und einfach zugänglich.

Die jüngsten Erweiterungen bei priomold haben signifikante Fortschritte gebracht. Ein neuer Hallendeckenkran im erweiterten Spritzgusshallenbereich, seit dem 24. Januar 2024 im Einsatz, befördert Werkzeuge bis zu 500 kg sicher und effizient auf die Kunststoffspritzgussmaschinen, was nicht nur die Rüstzeiten verkürzt, sondern auch einen reibungslosen Produktionsablauf gewährleistet.

Im Februar 2024 erweiterte priomold seinen Maschinenpark um zwei hochmoderne Kunststoffspritzgussmaschinen der Marke Arburg – 470C 1000-350 Golden Edition. Diese Maschinen setzen neue Standards in Präzision und Vielseitigkeit und optimieren die Fertigung von Kunststoffteilen höchster Qualität. Die Investition brachte die Gesamtzahl der Kunststoffspritzgussmaschinen von priomold auf 20 Arburg Maschinen zwischen 40 und 360 Tonnen und führte zu einer weiteren Optimierung der Fertigungsprozesse und einer Ausweitung der Produktionskapazitäten.

Die Erweiterung der SLS-3D-Druckkapazitäten markierte einen bedeutenden Schritt in Richtung Zukunft. Ebenfalls im Februar 2024 wurden zwei neue SLS-Drucker der Marke EOS in Betrieb genommen: die Formiga P110 und der EOS P396. Die Formiga P110, ein renommierter und zuverlässiger industrieller 3D-Drucker, setzt einen einzigartigen feinen Laserstrahl ein, um filigrane Teile und ultraglatte Oberflächen zu erzeugen, was neue Anwendungsbereiche erschließt. Dieses System zeichnet sich durch einen geringen Platzbedarf sowie hochmoderne, auf Arbeitsabläufen basierende Software aus. Der mittelgroße Drucker EOS P396 ermöglicht eine flexible und werkzeuglose Produktion von Ersatzteilen bis hin zur Serienfertigung, wodurch sich das Bauteilvolumen vervierfacht. Diese Investition ermöglicht priomold, innovative additive Fertigungstechnologien einzusetzen und die Entwicklungszyklen für Prototypen und Kleinserien weiter zu verkürzen.

Die Einführung neuer Human-Machine-Interface (HMI) Monitore an den Arbeitsplätzen markiert einen weiteren Schritt in der fortschreitenden Digitalisierung. Diese digitalen Arbeitsstationen optimieren nicht nur die Bedienung der Maschinen, sondern ermöglichen auch eine beschleunigte Verarbeitung und Analyse von Daten. Diese nahtlose Integration von Mensch und Maschine unterstreicht das Engagement von priomold, innovative Technologien einzusetzen, um die Produktivität und Qualität der Fertigungsprozesse zu steigern.

Die kontinuierliche Investition in die Erweiterung und Modernisierung des Maschinenparks ist ein zentraler Bestandteil der Unternehmensstrategie von priomold. Durch die Integration modernster Technologien und Ausrüstungen wird nicht nur eine hohe Produktqualität gewährleistet, sondern auch eine maximale Flexibilität und Schnelligkeit in der Fertigung.

priomold bleibt seinem Ruf als Vorreiter in der Kunststoff-Spritzgussindustrie treu und setzt mit den jüngsten Innovationen erneut Maßstäbe. Die fortlaufende Modernisierung und Erweiterung des Maschinenparks ermöglichen es dem Unternehmen, seine Kapazitäten zu steigern und seinen Kunden weiterhin erstklassige Lösungen anzubieten. Mit einem eingespielten Team und einem breiten Spektrum an Kompetenzen ist priomold der ideale Partner für Prototypen und Kleinserien, der auch den anspruchsvollsten Anforderungen gerecht wird.

Die Anforderungen sind oft hochindividuell, möglichst schnell muss es trotzdem gehen. Um hier zuverlässig performen zu können, bedarf es eines eingespielten Teams und breitgefächerter Kompetenzen. Jedes Teammitglied muss genau wissen, was es tut und das Zusammenspiel der Kompetenzen muss perfekt ineinandergreifen. priomold kennt die akuten Branchenbedürfnisse sowie Wünsche spezifischer Kunden – aus jahrelanger Erfahrung und auch aus der eigenen Praxis heraus. Schnelle Handlungsfähigkeit ist dabei nur eines der Markenzeichen, durch die sich das Expertenteam seit 2015 bewähren konnte.

Hand-in-Hand-Workflows mit fundiertem Technik-Know-how

Ein zentraler priomold-Vorteil liegt in der hohen in-House-Expertise des rund 80-köpfigen Teams. Auf 5.000 m² Produktionsfläche finden die Kompetenzen erfahrener Ingenieure, einer praxisorientierten Beratung und versierter Technik-Fachkräfte zusammen. Mit hoher Sorgfalt und tiefgreifendem Fachwissen erfolgt die Entwicklung von Kunststoffspritzgusslösungen schnell, effizient und nach anspruchsvollen Qualitätsmaßstäben. Die Arbeitsprozesse der internen Teams mit ihren jeweiligen Schwerpunkten greifen perfekt ineinander. So kann priomold seine Kunden als „Alles-aus-einer-Hand“-Lösungsanbieter von der Konzeptphase bis zur Markteinführung nahtlos begleiten.

Klare Linie statt Schnittstellen und Reibungsverluste

Durch das voll integrierte Konzept ist es priomold möglich, schnellere Entscheidungsprozesse und eine effiziente Kommunikation zu gewährleisten. Über 200 Kunden vertrauen bereits auf diese Stärken der Kunststoffspritzguss-Experten. Ob Prototyp oder Kleinserie: Mit eingehenden Beratungsleistungen und individueller Lösungskompetenz finden Kunden bei der Optimierung ihrer Designs und Prozesse in priomold einen verlässlichen Partner.
Was sich schon im Service sowie in der Planung und Konzeption zeigt, setzt sich in der Produktion fort. priomold legt besonderen Wert auf technologische Innovationen und investiert regelmäßig in State-of-the-Art-Ausrüstung, um das gewohnt hohe Maß an Effizienz und Qualität zu jeder Zeit gewährleisten und up-to-date halten zu können.

Rapid Tooling und nachhaltige Weiterentwicklung

Rapid Tooling und Rapid Prototyping stehen bei priomold nicht nur als kommunikative Schlagworte im Vordergrund. In der Produktionsstätte im baden-württembergischen Schömberg sind Flexibilität und Schnelligkeit längst verinnerlichte Prinzipien der Fertigungsphilosophie. So können priomold Kunden nicht nur von einer besonders schnellen Werkzeug- und Prototypenfertigung profitieren, sondern auch von hoher Präzision und Qualität unter kosteneffizienten Rahmenbedingungen. Der Anspruch einer stetigen Weiterentwicklung bildet hierfür die Grundvoraussetzung, sowohl fachlich personell durch Schulungen und Weiterbildungen als auch auf technischer Ebene durch modernes und hochwertiges Equipment.

Die Spezialisten von LiEBAU orthopädietechnik GmbH beauftragten priomold GmbH mit der Herstellung einer innovativen 3D-Prothese für einen tapferen Jungen. Diese Prothese, die gerade einmal 90 Gramm wiegt, ist die leichteste ihrer Art, die LiEBAU bisher produziert hat.

Diese kleine, 3D-gedruckte Kunstfertigkeit ersetzt den Fuß des Jungen, der leider entfernt werden musste. Wir sind stolz darauf, die ersten Schritte mit unserer Prothese zu ermöglichen. Uns erfüllt Freude und Zufriedenheit, wenn wir sehen, wie er sein neues Leben beginnt. Wir möchten ihm alles Gute auf seinem Weg wünschen und versprechen, ihn auf seinem Lebensweg zu begleiten, zu unterstützen und ihm vor allem immer ‚Beine‘ zu machen!", sagt Karl Lippert von LiEBAU orthopädietechnik GmbH.

Die 3D-Prothese für Kleinkinder wurde unter Einsatz modernster Technologien und handwerklichem Geschick hergestellt. Die Kombination aus fortschrittlicher Scan-Technik, Selektivem Lasersintern (SLS 3D-Druck), HTV-Silikonen und einem BOA-Verschluss ermöglicht es dem kleinen Jungen, mobil zu sein und aktiv am gesellschaftlichen Leben teilzunehmen. Besonders bemerkenswert ist das umweltfreundliche Herstellungsverfahren, bei dem kein Abfall entsteht. Das verwendete Material PA11 basiert zudem auf nachwachsenden Rohstoffen, was die Prothese ebenfalls zu einer nachhaltigen und umweltfreundlichen Lösung macht. PA11 ist für das Herstellen von Prothesen auch aufgrund der Eigenschaft, dass es bei Materialbruch nicht splittert, sehr gut geeignet.

Mittels SLS 3D-Druck kann bei Beschädigung der Prothese oder bei Bedarf einer größeren Prothese zudem innerhalb kürzester Zeit schnell und kosteneffizient Ersatz hergestellt werden.

"Die Fortschritte und die Teilhabe am Leben, die durch solche Innovationen ermöglicht wird, sind für uns alle sehr inspirierend. Wir wünschen dem kleinen Patienten viel Spaß bei der Anwendung ", sagt Felix Parsch, Leiter Additive Fertigung bei priomold GmbH.

Die erfolgreiche Zusammenarbeit zwischen LiEBAU orthopädietechnik GmbH und priomold GmbH zeigt, wie innovative 3D-Druck-Technologie die Lebensqualität von Menschen verbessern kann. Dieser Schritt markiert einen Meilenstein in der Entwicklung von Prothesen für Kinder und verspricht eine vielversprechende Zukunft für die Zusammenarbeit zwischen medizinischer Versorgung und modernster Technologie.

Mit der Gründung im Jahr 2015 ist priomold ein für die Branche vergleichbar junges und schnell wachsendes Unternehmen. Die Geschäftsführer Thomas Schönbucher und Moritz Zumdick haben im Prototypenbau, Spritzgussverfahren und in der Kleinserienfertigung den Puls der Zeit getroffen und führen dieses Erfolgskonzept umsichtig in die Zukunft.

Das Bewusstsein für nachhaltige Lösungen ist bei priomold sowohl auf die Funktionalität und Qualität der Erzeugnisse als auch auf die Umweltbilanz ausgeprägt. Durch eine Reihe unterschiedlicher Maßnahmen übernimmt das zukunftsorientierte Unternehmen Verantwortung für die Menschen im eigenen Team sowie gegenüber der Gesellschaft und Umwelt.

Von der Immobilie über die Mitarbeitermobilität bis zum Materialeinsatz

Zumdick und Schönbucher sind von Grund auf lösungsorientiert, gehen Aufgaben stets ganzheitlich an und arbeiten auf nachhaltige Effekte hin. Diese Unternehmerphilosophie wird auch gezielt ins Team getragen. Die Aktivitäten zur bewussten Unternehmensführung von priomold sind darum breitgefächert, fangen am Firmengebäude im Nordschwarzwald an und erstrecken sich bis hin zu detaillierten Prozessschritten in der Produktion.

Das Dach der priomold Fertigungsstätte in Schömberg ist größtenteils mit Photovoltaik bedeckt. Mit der bestehenden 100 kWp PV-Anlage lässt sich ein erheblicher Teil des Energiebedarfs durch erneuerbare Energiequellen decken und somit der CO2-Ausstoß reduzieren. In diesem Jahr werden weitere 84 kWp ergänzt und damit pro Jahr insgesamt mehr als 87.000 kg CO2 eingespart. Ebenso ist die gesamte zugekaufte Strommenge seit Anfang dieses Jahres zu 100% aus erneuerbaren Quellen gewonnen. Zudem nutzt das innovative Unternehmen ein rund 35 Jahre altes Bestandsgebäude, das aus Gründen der Energieeffizienz einer umfassenden energetischen Fassadensanierung unterzogen wird.

E-Mobilität und effiziente Produktion

priomold pflegt eine verantwortungsbewusste Unternehmenskultur mit dem Menschen im Fokus. Mitunter fördert das Unternehmen E-Mobilität für Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die umfassende Firmenflotte aus über 30 Elektroautos stellt die zuverlässige Mobilität des Unternehmens sicher, sorgt für Zufriedenheit im Team und reduziert den CO2-Ausstoß maßgeblich. Aber nicht nur „on Tour“ zu Kundenterminen, sondern auch im Herzen des Betriebs wird bewusst gehandelt.

priomold setzt sich aktiv für die Förderung der Kreislaufwirtschaft ein. So wurde im Mai 2023 der KEFF+ Check der Regionalen Kompetenzstelle Ressourceneffizienz der IHK Nordschwarzwald durchgeführt. Ein Effizienzmoderator zeigte vor Ort die Einsparpotenziale für Material und Energie auf. Zudem wird ein verantwortungsbewusster Umgang mit Ressourcen großgeschrieben. Mit fortschrittlichen Technologien sowie durch stetige Prozessoptimierung beim Kunststoffspritzguss können sowohl Materialeinsatz als auch Abfall wirksam minimiert werden. Wo auch immer möglich werden Kunststoffe sortenrein sortiert, um problemlos recycelt werden zu können. So arbeitet priomold progressiv daran, dass der eigene ökologische Fußabdruck immer weniger Eindruck hinterlässt.

Die Gender-Klischees in der Berufswahl gehören bei priomold der Vergangenheit an. Während Mädchen traditionell oft in berufliche Sphären geleitet werden, in denen Frauen bereits überrepräsentiert sind, möchte priomold den Blick öffnen und Mädchen ermutigen, auch in technischen Berufen Fuß zu fassen.

Die Veranstaltung beginnt mit einer herzlichen Begrüßung durch die Geschäftsleitung und einem gemeinsamen Frühstück. Anschließend erhalten die Teilnehmerinnen und Teilnehmer bei einem Rundgang durch die verschiedenen Abteilungen des Unternehmens Einblicke in die spannenden Aufgabenfelder, die bei der Berufsauswahl oft übersehen werden. Hierbei haben die Jugendlichen die Möglichkeit, bei einem Rätsel Buchstaben zu sammeln, die am Ende das Lösungswort ergeben.

Nach einem gemeinsamen Mittagessen teilen die aktuellen Auszubildenden von priomold ihre Erfahrungen und berichten aus erster Hand über die Ausbildungsinhalte und den Rahmen der Ausbildung. Der praktische Teil des Tages ermöglicht es den Mädchen, im Werkzeugbau einen Kettenanhänger herzustellen, während die Jungen in der Welt des Büromanagements erste Einblicke gewinnen.

Die Veranstaltung endet mit einem Workshop zum 3D-Druck, bei dem die Vielseitigkeit der additiven Fertigung verdeutlicht wird. Ziel ist es, den Jugendlichen zu vermitteln, dass es keine festen Grenzen in der Berufswahl gibt.