Vernebler sind Geräte, die mittlerweile von vielen Medizintechnikherstellern angeboten werden. Und das aus gutem Grund: Bei Menschen, die unter bestimmten Atemwegserkrankungen wie beispielsweise Asthma leiden, gehören sie zur überlebenswichtigen Grundausstattung. Dabei wird die enthaltene Wirkstofflösung zu kleinsten Tröpfchen vernebelt, die dann inhaliert werden können. Ein Vernebler besteht aus einer ganzen Reihe hochkomplexer Komponenten, die einen zuverlässigen Betrieb sicherstellen. Eine davon ist eine Präzisionsunterlegscheibe, die von Precision Micro geliefert wird.

Wie viele andere in der Industrie verwendete Bauteile wird auch die Unterlegscheibe aus rostfreiem Stahl gefertigt, da dieses Material sehr vielseitig einsetzbar und langlebig ist. Zwar ist die Unterlegscheibe nicht komplex geformt, doch nur wenn sie absolut spannungsfrei, vollkommen flach sowie hundertprozentig sauber ist und genau den Vorgaben entspricht, kann sichergestellt werden, dass der Vernebler einwandfrei funktioniert. Diese hohen Qualitätsanforderungen werden durch den Einsatz fotochemischer Ätztechnik erreicht. Tatsächlich kommt es hier im Gegensatz zu den herkömmlichen Metallbearbeitungsverfahren nie zu Graten oder Eigenspannungen. Der Kunde erhält somit Komponenten, die genau die gewünschten Eigenschaften aufweisen.

Dieses Qualitätsversprechen bildet die Grundlage der Geschäftsbeziehungen, die schon seit 2015 zwischen Precision Micro und dem Medizintechnikhersteller bestehen.

Das Wachstum fördern
Dank des photochemischen Ätzverfahrens, mit dem Precision Micro heute mehr als 100.000 Präzisionsteile pro Jahr herstellt, konnte der Medizintechnikhersteller seine Produktion erheblich ausbauen – und das kosteneffizient und ohne Kompromisse bei der Qualität.

Beim fotochemischen Ätzverfahren wird auf die zu bearbeitenden Bleche über ein CAD-Programm eine Fotolackmaske aufgedruckt. Anschließend werden dann ausgewählte Bereiche mithilfe von chemischen Ätzmitteln entfernt, um so das gewünschte Teileprofil zu erzeugen. Das Ätzen ist also ein wenig invasives, sehr präzises und jederzeit reproduzierbares Verfahren, das sich vor allem zur Herstellung komplexer Bauteile eignet. Doch für das fotochemische Ätzen spricht nicht nur die hohe Qualität der fertigen Bauteile. Auch die extrem niedrigen Werkzeug- und Rüstkosten sind ein großer Vorteil, denn Bestellungen können auch kurzfristig aufgebeben oder aber geändert werden.

Durch das fotochemische Ätzen können hochkomplexe Komponenten schnell und in gleichbleibend hoher Qualität gefertigt werden, das Preis-Leistungs-Verhältnis ist durch die geringen Rüstzeiten und Werkzeugkosten optimal. Das Teil, das der oben genannte deutsche Medizintechnikhersteller bei Precision Micro in Auftrag gab, wurde zunächst in kleiner Stückzahl gefertigt. Als dann mit der Serienfertigung begonnen werden sollte, war das Verfahren bereits bestens erprobt.

Bei der Herstellung der Unterlegscheibe für den Vernebler konnten immer wieder dieselben Werkzeuge und Einstellungen verwendet werden, ein Umrüsten während des laufenden Prozesses war nicht erforderlich, Produktionsunterbrechungen oder -verzögerungen konnten ebenfalls vermieden werden. Dadurch sanken wiederum die Gesamtkosten. Darüber hinaus erfüllten alle Komponenten die strengen Qualitätsanforderungen, Kundenservice und technischer Support waren ebenfalls vorbildlich. Alles in allem entwickelte sich die Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen also äußerst positiv.

Gute und kontinuierliche Zusammenarbeit
Die Zusammenarbeit zwischen Precision Micro und seinen Kunden zeigt, wie wichtig vertrauensvolle Geschäftsbeziehungen für ein langfristiges Wachstum und den wirtschaftlichen Erfolg sind. Trotz Brexit konnte Precision Micro stets den gewohnten Service und Support bieten. Und das ist in Phasen eines starken Wachstums ganz entscheidend.

Markus Rettig von Precision Micro dazu: „Ganz gleich ob Hersteller in Europa und anderswo auf der Welt ansässig sind: Wenn sie qualitativ hochwertige Produkte herstellen wollen, sollten sie sich immer auch mit den Zulieferern beraten. Wir freuen uns, dass wir mit unserem in der Deutsche ansässigen Kunden schon so viele Jahre erfolgreich zusammenarbeiten. So konnten wir ein umfassendes Verständnis für seine Produkte und damit auch für die besonderen, in seinem Geschäftsbereich geltenden Herausforderungen entwickeln. Unsere gute Zusammenarbeit und das fotochemische Ätzverfahren waren die Grundvoraussetzung für ein nachhaltiges Wachstum.“

„An dieser kleinen Komponente für einen Vernebler wird deutlich, wie wichtig eine enge Zusammenarbeit für den geschäftlichen Erfolg ist. Als die Nachfrage nach diesem Bauteil stieg, ließ sich die Produktion dank der Ätztechnik problemlos und kostengünstig ausbauen. Mit anderen Bearbeitungsverfahren wäre das kaum möglich gewesen, da hier Produktionssteigerungen normalerweise zwangsläufig auch zu einer Kostenexplosion führen. Nun freuen wir uns auf die weitere Zusammenarbeit. Sicherlich wird es auch künftig noch Bedarf an Komponenten geben, die sich mit dem fotochemischen Ätzen wettbewerbsfähig produzieren lassen.“

Solange der Bedarf bei dem oben genannten Deutsche Kunden noch klein war, konnte Precision Micro sein Verfahren des fotochemischen Ätzens für die gefragte Komponente perfektionieren. Als dann die Serienproduktion begann, konnte kostengünstig in gleichbleibend hoher Qualität geliefert werden.

Weitere Informationen über das fotochemische Ätzen finden Sie unter www.precisionmicro.com. Hier können Sie auch das kostenlose Whitepaper herunterladen.

Doch obwohl diese beiden Verfahren so verbreitet sind, sind sie nicht ganz unproblematisch. So tritt dabei häufig unerwünschte Gratbildung auf. Karl Hollis von Precision Micro erläutert, inwiefern das Fotochemische Ätzen dazu beitragen kann, die Qualität und die Leistungsfähigkeit der gefertigten Komponenten zu steigern und gleichzeitig die Kosten zu senken.

In fast jeder Branche werden Präzisionskomponenten benötigt. In der Elektronikindustrie führt die ständig steigende Nachfrage zu einem enormen Preisdruck. Somit müssen die Produktionslinien immer effizienter werden. Im Automobil- und Luftfahrtsektor sorgt die fortschreitende Verschärfung der Sicherheitsvorgaben und Leistungsanforderungen dafür, dass der Bedarf an hochwertigen Komponenten steigt.

Alle Hersteller von Präzisionskomponenten müssen heute daher garantieren, dass jedes gefertigte Teil die kundenspezifischen Leistungsanforderungen erfüllt und den strengen, in der jeweiligen Branche geltenden Standards entspricht. Zwar lassen sich mit den herkömmlichen Verfahren der Metallbearbeitung durchaus hochpräzise Komponenten fertigen, doch treten bei der Fertigung regelmäßig Probleme auf, die sich nur mit erheblichem Zeit- und Kostenaufwand beheben lassen.

Ein häufiger, aber leider unvermeidlicher Nebeneffekt der herkömmlichen Bearbeitungsverfahren ist die Gratbildung. Diese wird entweder durch Hitzeentwicklung oder durch mechanische Kräfte verursacht und muss durch entsprechende Nachbearbeitungsschritte wie Schleifen oder Gleitschleifen behoben werden. Die Präzisionskomponenten können noch so genau programmiert und gefertigt sein – wenn es im Laufe der Produktion zu Gratbildung kommt, entsprechen die Endprodukte ohne diese Nachbearbeitung nicht den strengen Vorgaben. Somit beeinträchtigt die Gratbildung die Leistungsfähigkeit einer Komponente ganz erheblich. Da jedoch zwingend gewährleistet sein muss, dass sämtliche, für sicherheitskritische Anwendungen bestimmte Komponenten, alle Vorgaben zuverlässig erfüllen, muss die Fertigung entsprechend angepasst werden.

Gefordert ist also ein Verfahren, dass gratfreie Endprodukte garantiert. Und genau solch ein Verfahren ist das photochemische Ätzen. Somit stellt es eine echte Alternative zu den herkömmlichen Verfahren des Stanzens und Laserschneidens dar.

Vermeidung von Gratbildung durch photochemisches Ätzen

Um zu verstehen, warum sich die Gratbildung durch das photochemische Ätzen so effektiv unterbinden lässt, muss man sich noch einmal klar machen, wodurch dieses Problem bei den anderen Metallbearbeitungsverfahren verursacht wird. Beim Laserschneiden entsteht durch den hohen Energieeinsatz viel Hitze, was zur Gratbildung führt. Beim Stanzen, bei dem die Bauteile mit Hilfe von Stempeln aus den Blechen herausgeschnitten werden, ist die Gratbildung auf die dabei wirkenden hohen mechanischen Kräfte zurückzuführen.

Da das Verfahren des Fotoätzens weder Hitze noch Kraft erfordert, treten im Werkstück weder Spannungen noch Verformungen auf. Somit besteht die Gefahr einer Gratbildung hier nicht. Vielmehr ist durch den Einsatz von Chemikalien garantiert, dass die physikalischen Eigenschaften des Ausgangswerkstoffs im Laufe der Bearbeitung unverändert bleiben und das Endprodukt den jeweiligen Vorgaben genau entspricht.

Keine Kompromisse bei Qualität und Leistung

Angesichts der Tatsache, dass die herkömmlichen Bearbeitungsverfahren bereits seit Jahrzehnten eingesetzt werden, stellt sich die Frage, warum man nun auf alternative Fertigungsverfahren umstellen sollte. Doch die Antwort liegt auf der Hand: Die einzelnen Komponenten müssen zunehmend strengere Vorgaben erfüllen. Außerdem wird der weltweite Wettbewerb immer härter. Somit kommen die Hersteller nicht umhin, die Fertigung so zu organisieren, dass die produzierten Teile zuverlässig und ausnahmslos die geforderte Qualität aufweisen. Schließlich sind diese Präzisionskomponenten unter anderem für sicherheitskritische ABS-Systeme, korrosionsbeständige Mikrofilter und viele andere Anwendungen bestimmt.

Für das photochemische Ätzen spricht jedoch nicht nur die hohe Qualität der Endprodukte. Daneben weist dieses Verfahren auch noch einige andere Vorteile auf: Im Vergleich zu herkömmlichen Metallbearbeitungsverfahren sind die Werkzeugkosten und der Rüstaufwand beim Fotoätzen sehr gering. Infolgedessen können die Komponenten innerhalb kürzester Zeit produziert werden. Da jedes Teil mühelos immer wieder in exakt der gleichen Qualität hergestellt werden kann, lassen sich auch kurzfristige Aufträge in hoher Stückzahl produzieren. Außerdem ist es bei diesem Verfahren sehr einfach und kostengünstig, die Konstruktion oder das Design der Endprodukte bei Bedarf immer wieder an die Vorgaben anzupassen. Komponenten mit hochkomplexen Geometrien, wie sie heute vielfach gefordert werden, lassen sich mit herkömmlichen Bearbeitungsverfahren nicht herstellen, mit dem photochemischen Ätzen hingegen ist das ohne Weiteres möglich.

Zusammenfassend lässt sich festhalten: Das photochemische Ätzen erlaubt eine schnelle Herstellung komplexer Bauteile in gleichbleibend hoher Qualität. Gleichzeitig trägt es durch eine Verkürzung der Rüstzeiten und eine Verringerung der Werkzeugkosten zu einer Optimierung des Preis-Leistungs- Verhältnisses bei. Dies führt zu einer Reduzierung der Produktionszeiten und steigert die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens – zwei Aspekte, die heute von größter Bedeutung sind.

Wenn Sie noch mehr über das photochemische Ätzen erfahren möchten, können Sie sich unter folgender Adresse das Whitepaper von Precision Micro herunterladen: www.precisionmicro.com

Von der Automobilindustrie und Luft- und Raumfahrt bis hin zum Gesundheitswesen und der Elektronikindustrie werden in fast allen Branchen komplexe Präzisionsteile benötigt. Die Bearbeitungsverfahren, bei denen oft mit traditionellen Techniken wie Laserschneiden und Stanzen gearbeitet wird, gehen aber auch mit Einschränkungen wie Hitzebelastung und Gratbildung einher. Das kann die Leistung dieser entscheidenden Teile beeinträchtigen.

Beim Vergleich der verschiedenen Techniken wird in diesem Whitepaper verdeutlicht, dass die gängigsten Bearbeitungsfehler durch photochemische Ätzverfahren verhindert werden können. Es liefert überzeugende Argumente dafür, dass das Verfahren in verschiedensten Branchen, in denen präzise geätzte Produkte benötigt werden, eine hohe Produktqualität und -sicherheit gewährleistet.

Mick Taylor von Precision Micro meint: „Präzise geätzte Produkte sind der Kern vieler sicherheitskritischer Produkte wie Antiblockiersysteme, Federn in Satelliten oder korrosionsbeständige Mikrofilter. Aus diesem Grund dürfen bei der Herstellung der einzelnen Komponenten in Puncto Produktionsqualität keine Kompromisse eingegangen werden.

"Einige Bearbeitungsverfahren sind schon seit Jahrzehnten im Einsatz. Allerdings darf man heute insbesondere im Bereich der Sicherheit nicht mehr über ihre Einschränkungen hinwegsehen. Durch die Nutzung alternativer Technologien können sich Hersteller Wettbewerbsvorteile sichern und die Qualität und Leistung ihrer Produkte optimieren. Wie in unserem Whitepaper erklärt, ist das photochemische Ätzverfahren der einzige Prozess, mit dem komplexe Metallteile zuverlässig ohne Hitzebelastung und Gratbildung hergestellt werden können.

Das Whitepaper" Präzision im Fokus ­ Konkurrenzvorsprung durch Ätzverfahren“ von Precision Micro Zeigt die gängigen Prozesse im Vergleich auf und stellt die Technologie mit all ihren Funktionen vor. Konstrukteure erfahren, wie Ätzverfahren für mehr Flexibilität sowie Kosten- und Zeitersparnis in verschiedensten Branchen und gleichzeitig für mehr Qualität sorgen.

Das Whitepaper steht auf www.precisionmicro.de zur Verfügung.

Ein Monozyten-Aktivierungs-Test (MAT), der mit menschlichem Blut unter FDA-Bedingungen durchgeführt wurde, erzielte mit 0,024 EEU/Gerät und 75,4 % ein hervorragendes Ergebnis. Damit die Komponenten den Test bestehen, dürfen sie maximal 20 EEU/Gerät aufweisen. Darüber hinaus muss die maximale Wiedergewinnung gemäß den FDA-Vorschriften zwischen 50 und 200 % liegen. Um die Toxizität der Medizingeräte und Materialien zu prüfen, wurde außerdem ein zytotoxischer Test durchgeführt. Es zeigte sich, dass die Teile kein zytotoxisches Potential besaßen.

Die Tests bestätigen, dass der menschliche Körper die geätzten CMF-Implantate gut toleriert und steigern das Vertrauen darauf, dass die Leistung der Teile den höchsten Anforderungen entspricht. Das bedeutet in der Praxis, dass die Teile nach der Produktion keine weitere Reinigung erfordern.

Markus Rettig, Vertriebsleiter bei Precision Micro sagte: „In der Medizinbranche müssen sämtliche Komponenten die höchsten Standards erfüllen, damit die besten Verfahrensweisen und die oberste Sicherheit gewährleistet sind. Mit diesen Testergebnissen haben wir bewiesen, wie sehr wir uns darum bemühen, unsere Kunden bei der Erfüllung dieser Standards zu unterstützen, indem wir für eine optimale Reinheit sorgen. Damit können Hersteller von Medizingeräten künftig möglicherweise Zeit und Kosten sparen, ohne dabei Kompromisse bei der Qualität und Sicherheit in Kauf nehmen zu müssen.

„Viele Unternehmen der Branche produzieren solche Komponenten per Laserschnitt. Allerdings müssen Laserschneidegeräte wegen des Herstellungsverfahrens und der Umgebung, in der sie gefertigt werden, sehr sorgfältig gereinigt werden. Somit erhöhen sich die Gesamtproduktionskosten pro Stück, wenn das erforderliche Sicherheitsniveau eingehalten werden soll."

„Unser photochemisches Ätzverfahren ist alternativen Herstellungsmethoden wie Laserschneiden weitaus überlegen, denn komplexe Komponenten können schnell und in gleichbleibender Qualität hergestellt werden und müssen anschließend nicht mehr mit alternativen Verfahren nachbearbeitet werden. Als Hersteller, der nach ISO 13485 zertifiziert ist, erfüllen wir zwar schon lange die höchsten Standards, aber diese Testergebnisse bekräftigen nochmals die zahlreichen Vorteile, die unser Verfahren bietet.“

CMF-Implantate durchlaufen im Allgemeinen einen vierstufigen Reinigungsprozess, der ihre Gebrauchstauglichkeit gewährleistet. Dieser macht etwa die Hälfte der Komponentenkosten aus. Dass bereits seit den ersten Produktionsstufen eine höhere Sauberkeit der Teile gewährleistet ist, sorgt bei den Kunden von Precision Micro für mehr Vertrauen in die Qualität von entscheidenden Komponenten. Darüber hinaus sparen sie Kosten für die Nachbearbeitung und die Reinigung von Komponenten. Precision Micro stellt jährlich hunderttausende komplexer, gratfreier und spannungsfreier Komponenten für die Medizinindustrie her.

www.precisionmicro.de 

Das Unternehmen fertigt und liefert in kürzester Zeit den sprunghaften Bedarf von zehntausenden Teilen für Beatmungsgeräte mit Einsatz von Spezial-Anlagen für photochemisches Ätzen. Damit produziert es präzise Teile für Beatmungsgeräte-Hersteller in ganz Europa, die sich aktuell für die Bekämpfung von COVID-19 einsetzen.

Mick Taylor, Geschäftsführer von Precision Micro: Seit die internationale Reaktion auf den Ausbruch des Coronavirus eskaliert ist und die Gesundheitssysteme der einzelnen Länder schnell ihren Bestand an medizinischen Geräten steigern müssen, haben viele Hersteller auf die Produktion von Beatmungsgeräten umgestellt. Im Rahmen der Lieferkette müssen auch wir beweisen, dass wir schnell und zuverlässig die notwendigen Komponenten liefern können und der gesteigerten Nachfrage nachkommen.

Wir sind stolz, unseren Beitrag zu den weltweiten Bemühungen zu leisten und haben einen Teil unserer Produktion entsprechend ausgerichtet, um die nötigen medizinischen Komponenten liefern zu können, die ein hohes Maß an fachmännischer Präzisionsfertigung erfordern. Als Teil dieser entscheidenden Lieferketten möchten wir andere Hersteller darauf aumerksam machen, dass wir sie gerne unterstützen.

Angesichts der beispiellosen Nachfrage nach Beatmungsgeräten ist Precision Micro dank seines photochemischen Ätzverfahrens nun in der Lage der steigenden Nachfrage schnell nachzukommen und die wiederholte Herstellung von präzisen und zuverlässigen Komponenten ohne Kompromisse zu meistern. Als langjähriger Lieferant von Komponenten für die Medizinbranche ist Precision Micro außerdem nach der international anerkannten Norm für Medizingerätehersteller ISO 13485:2016 zertifiziert.

Precision Micro fertigt Jahr für Jahr Millionen von präzise geätzten Produkten, die von sicherheitskritischen Automobilteilen bis hin zu hochleistungsfähigen Komponenten für die Luftfahrt reichen. Das Unternehmen entwickelt komplexe spannungsarme und gratfreie Teile, die anspruchsvollste Spezifikationen erfüllen.

Weitere Informationen über Precision Micro finden Sie unter: https://www.precisionmicro.de/

Das Unternehmen fertigt und liefert in kürzester Zeit den sprunghaften Bedarf von zehntausenden Teilen für Beatmungsgeräte mit Einsatz von Spezial-Anlagen für photochemisches Ätzen. Damit produziert es präzise Teile für Beatmungsgeräte-Hersteller in ganz Europa, die sich aktuell für die Bekämpfung von COVID-19 einsetzen.

Mick Taylor, Geschäftsführer von Precision Micro: Seit die internationale Reaktion auf den Ausbruch des Coronavirus eskaliert ist und die Gesundheitssysteme der einzelnen Länder schnell ihren Bestand an medizinischen Geräten steigern müssen, haben viele Hersteller auf die Produktion von Beatmungsgeräten umgestellt. Im Rahmen der Lieferkette müssen auch wir beweisen, dass wir schnell und zuverlässig die notwendigen Komponenten liefern können und der gesteigerten Nachfrage nachkommen.

Wir sind stolz, unseren Beitrag zu den weltweiten Bemühungen zu leisten und haben einen Teil unserer Produktion entsprechend ausgerichtet, um die nötigen medizinischen Komponenten liefern zu können, die ein hohes Maß an fachmännischer Präzisionsfertigung erfordern. Als Teil dieser entscheidenden Lieferketten möchten wir andere Hersteller darauf aumerksam machen, dass wir sie gerne unterstützen.

Angesichts der beispiellosen Nachfrage nach Beatmungsgeräten ist Precision Micro dank seines photochemischen Ätzverfahrens nun in der Lage der steigenden Nachfrage schnell nachzukommen und die wiederholte Herstellung von präzisen und zuverlässigen Komponenten ohne Kompromisse zu meistern. Als langjähriger Lieferant von Komponenten für die Medizinbranche ist Precision Micro außerdem nach der international anerkannten Norm für Medizingerätehersteller ISO 13485:2016 zertifiziert.

Precision Micro fertigt Jahr für Jahr Millionen von präzise geätzten Produkten, die von sicherheitskritischen Automobilteilen bis hin zu hochleistungsfähigen Komponenten für die Luftfahrt reichen. Das Unternehmen entwickelt komplexe spannungsarme und gratfreie Teile, die anspruchsvollste Spezifikationen erfüllen.

Weitere Informationen über Precision Micro finden Sie unter: https://www.precisionmicro.de/…