STÜKEN steht als weltweit führendes Unternehmen der Tiefziehtechnik für herausragende technische Kundenlösungen. Seit einigen Jahren befindet sich das global aufgestellte Familienunternehmen auf einem umfassenden Transformationskurs. „Dabei steht die Umgestaltung des Stammwerkes in Rinteln zu einer hochmodernen, digitalisierten und automatisierten Fertigung und Intralogistik im Vordergrund,“ erklärt Dr. Uwe Krismann, Sprecher der Geschäftsführung. „Ebenso im Fokus steht der Ausbau der Forschungs- und Entwicklungskompetenz. Es ist unser Ziel, die Zukunft und die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens in Zeiten sich rasch wandelnder Märkte und Produkte zu sichern und die Innovationskraft zu stärken.“

In den Schlüsselbranchen der STÜKEN-Gruppe wie der Automobilindustrie, der Gebäude- und Versorgungstechnik, aber auch in der Energietechnik spielen die zunehmende Elektrifizierung und der mögliche Einsatz von Wasserstoff eine immer größere Rolle. Auch in der Medizintechnik werden immer häufiger anspruchsvolle Tiefziehteile nachgefragt. „Damit sind neue technische Herausforderungen verbunden, für die STÜKEN Lösungen anbieten wird,“ erläutert Dr. Krismann. „Innovationsschwerpunkte bilden schwer umformbare Materialien wie zum Beispiel Titan und hochfeste Stähle, aber auch Kupfer- und Aluminiumlegierungen in Verbindung mit Oberflächenbeschichtungen und -behandlungen mit galvanischen und chemischen Verfahren.“

Um seinen Kunden auch in Zukunft innovative Lösungen bieten zu können, hat sich STÜKEN entschlossen, massiv in den Stammsitz Rinteln zu investieren. Ergänzend zum hochmodernen Leitwerk mit Forschungs- und Entwicklungskompetenz wird ein neuer Galvanikbetrieb entstehen. Damit erweitert STÜKEN seine technischen Fähigkeiten um Oberflächenbeschichtungen insbesondere für elektrische Anwendungen (z. B. Stecker und Kontakte) und für Verschleißschutzlösungen (z. B. Aktoren und Gleitlager). Medizintechnische Komponenten aus Titan (z. B. Implantatgehäuse) können chemisch behandelt und bei Bedarf auch anodisiert werden. Das Investitionsvolumen beläuft sich auf rund 28 Millionen Euro. Der Bau des neuen Galvanikbetriebs am STÜKEN-Standort Rinteln-Süd startet 2025.

Bereits seit 2006 ist die STÜKEN-Gruppe in Asien mit eigener Fertigung vor Ort. Der Marktführer für Präzisions-Tiefziehteile erwartet ein weiteres deutliches Wachstum seines Geschäfts in Südostasien. Ein Treiber dafür ist der dynamische und stetig wachsende Markt der Individualmobilität. In diesem Bereich sind die Produkte von STÜKEN stark gefragt, beispielsweise Komponenten für die Bremse, den Abgasstrang und Sensoren im Allgemeinen.

Die Wahl für einen zweiten Standort in Asien fiel nach intensiver Recherche und einer Bewertung der Chancen und Risiken auf Indien. Dort ist STÜKEN bereits seit 2013 mit einem eigenen Vertriebsbüro präsent. „Das Land hat viel Potenzial,“ erklärt Dr. Uwe Krismann, Sprecher der Geschäftsführung bei STÜKEN. „Mit den steigenden Anforderungen im Bereich der Abgasemissionen ist die Nachfrage nach Tiefziehteilen für Sensoren im gesamten Antriebsstrang stark gestiegen. Diese Technologie befindet sich nicht nur in Autos, sondern künftig auch in den unzähligen Zwei- und Dreirädern, die jedes Jahr auf dem indischen Markt verkauft werden.“

Das neue STÜKEN-Werk wird im Großraum Pune entstehen. „Pune ist ein Zentrum der IT- und Automobilindustrie und verfügt zudem bereits über eine gute Lieferantenstruktur. Die Region Pune entwickelt sich nun schon einige Jahre sehr dynamisch und erfolgreich und wird immer internationaler. So besteht ein angenehmes Umfeld auch für unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die beim Aufbau vor Ort unterstützen werden.“ so Dr. Krismann.  Die Gründung der Tochtergesellschaft wird in 2024 erfolgen. Erste Tiefziehteile sollen bereits 2025 in Indien produziert werden.

Die Gesundheitsbranche verantwortet global 4 % aller Treibhausgase – das ist mehr als der Flugverkehr. Zahlreiche Medizinprodukte werden in Fernost hergestellt. Weltweit wächst das Bewusstsein dafür, dass es so nicht weitergehen kann, wenn wir eine lebenswerte Welt erhalten und für die nächsten Generationen absichern wollen. Auch der Gesetzgeber bemüht sich, Fehlentwicklungen des Industriezeitalters zu korrigieren. So gibt es ab 2023 mit dem Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz einen neuen gesetzlichen Rahmen. Für STÜKEN steht jedoch noch ein weiterer Aspekt im Fokus: die Forderungen der eigenen Kunden nach nachgewiesener CO2-Reduktion bzw. Klimaneutralität. Hierbei gilt es, die unterschiedlichen Scopes laut GHG-Protocol zu beachten.

„Wir sind uns unserer Verantwortung für eine nachhaltige Entwicklung in ökologischer wie sozialer Hinsicht bewusst“, erklärt Nils Petersohn, Geschäftsführer bei STÜKEN. Das Unternehmen veröffentlicht einen „Corporate Social Responsibility“-Report und weist den eigenen CO2-Fußabdruck entsprechend ÖKO-Cockpit aus. „Viele Kunden wünschen sich entsprechende Zertifikate“, erklärt Nils Petersohn. „Das deutsche Lieferkettengesetz ist im Begriff, weltweit eine Leuchtturmfunktion einzunehmen. Das geplante europäische Lieferkettengesetz wird mit Zusatzforderungen in eine ähnliche Richtung gehen.“

Zur Nachhaltigkeitsstrategie des erfahrenen Tiefziehspezialisten STÜKEN gehört der sogenannte „Local for Local“-Ansatz. „STÜKEN ist auf drei Kontinenten mit fünf Werken vertreten und kann somit Produkte für Kunden aus verschiedenen Branchen lokal fertigen und veredeln.“ Die Vorteile der Vor-Ort-Strategie liegen auf der Hand: Transportwege sind kürzer, Lieferketten sicherer und flexibler. Mithilfe der innovativen Tiefziehtechnologie lassen sich an allen STÜKEN-Standorten nicht nur hohe Stückzahlen in konstanter Qualität produzieren – im Vergleich zur zerspanenden Fertigung wird der Materialverbrauch auch auf ein Minimum reduziert. Zudem fällt beim Tiefziehen der Energieverbrauch deutlich geringer aus. Ein Beispiel dafür ist das von STÜKEN entwickelte Kaltumformverfahren für Titanlegierungen, welches das mehrstufige Tiefziehen des Werkstoffs ohne Prozessunterbrechung ermöglicht. „Wir geben uns aber nicht mit einer ressourcenschonenden Fertigung zufrieden, sondern wollen beim gesamten Produktionsprozess noch weniger klimaschädliches CO2 ausstoßen. Dafür analysieren und optimieren wir alle damit verbundenen Abläufe wie die Reinigung oder den Reinraumbetrieb.“ Auch die Digitalisierung spielt eine Rolle: Durch intelligente Prozess- und Fertigungssimulationen vor der Fertigung lassen sich Ressourcen spürbar effizienter nutzen. Zudem investiert STÜKEN 2023 mehrere Millionen Euro in höhere Energieeffizienz und Energieerzeugung. Auf einer Freifläche am Standort im Industriegebiet Rinteln-Süd entsteht eine Photovoltaikanlage mit etwa 2,5 Mio. kWh Leistung. Damit kann das Rintelner Familienunternehmen circa 20 % seines Strombedarfs selbst erzeugen. Zugleich wird der Stromverbrauch durch gezielte Maßnahmen signifikant gesenkt werden.

Voraussetzung für eine erfolgreiche Nachhaltigkeitsstrategie sind Innovationskraft und unternehmerische Expertise. „Ein ausgeprägtes Qualitätsbewusstsein, eine gelebte Veränderungskultur und die gesellschaftliche Verantwortung für Mensch und Umwelt sind feste Bestandteile unserer Unternehmens-DNA“, betont STÜKEN-Geschäftsführer Nils Petersohn. Vom 14. bis 17. November 2022 bietet STÜKEN MEDICAL auf der Compamed in Düsseldorf die Möglichkeit, im direkten Gespräch mit den Spezialisten neue Anwendungen und Projekte zu diskutieren.

Die Beliebtheit von Elektroautos steigt. Laut einer aktuellen Umfrage der Strategieberatung PwC Strategy& wollen 64% der befragten europäischen Konsumenten innerhalb der kommenden zwei Jahre ein E-Auto kaufen. Bei Flottenbetreibern sind es sogar 100%. Kein Wunder also, dass der Bedarf an Tiefziehteilen in der E-Mobilität rasch steigt, zum Beispiel für Komponenten aus Kupferlegierungen mit funktioneller Oberflächenbeschichtung. Schlüsselfaktoren bei elektrischen Antrieben sind Abschirmungen zur Verbesserung der funktionalen Sicherheit und Steigerung der Effizienz. Die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) muss frühzeitig in Produktentwicklung und Produktdesign einfließen. Metallische Stromschienen in verschiedenen Größen und Ausführungen sind für die Verteilung der Energie von der Batterie an Motoren, Achsen und andere Geräte unerlässlich. Hier kommen leitfähige Legierungen wie Aluminium, Bronze und Kupfer zum Einsatz. „Wir realisieren für unsere Kunden Tiefziehteile für Abschirmungen, Hochvoltverkabelung, Steckverbinder, Gehäuse für Sensoren und vieles mehr,“ erklärt Nils Petersohn, Geschäftsführer bei STÜKEN. „Hierbei sind der Geometrie der Komponenten fast keine Grenzen gesetzt: Runde Teile, eckige oder ovale Teile, Kombinationen daraus oder auch Freiformkonturen sind möglich. Wir bieten Lösungen, bei denen die Anforderungen unserer Kunden immer im Mittelpunkt stehen. Wenn gewünscht, übernehmen wir auch die Baugruppenmontage. Auch in Zeiten der Transformation sind wir ein zuverlässiger Partner für unsere Kunden.“

Insbesondere in der Medizintechnik ist Titan als Werkstoff kaum wegzudenken. Titan hat eine hohe Biokompatibilität und ist korrosionsbeständig bei Kontakt mit organischen Säuren und Chlorid-Lösungen. Das Material ist aber auch in anderen Branchen wichtig, wenn zum Beispiel ein geringes Gewicht und Temperaturbeständigkeit gefordert sind. "Präzise Bauteile aus Titan konnten bislang nur bedingt im Tiefziehverfahren hergestellt werden," erklärt Nils Petersohn, Geschäftsführer bei STÜ- KEN. "Eine Materialumformung über mehrere Stufen war durch die extreme Beanspruchung der Werkzeuge unwirtschaftlich." STÜKEN hat ein optimiertes Verfahren entwickelt, mit dem Titan über eine große Anzahl Stationen tiefgezogen werden kann. "Das ergibt z.B. für Herzschrittmachergehäuse einen großen Kostenvorteil und macht den Einsatz von Tiefziehteilen aus Titan auch für Zahnimplantathülsen und ähnliche Anwendungen interessant."

Das Technologieportfolio des global aufgestellten Unternehmens geht jedoch weit über das reine Tiefziehteil hinaus. Ergänzt mit Veredelungsprozessen, die exakt auf das Kundenprodukt zugeschnitten werden, bietet STÜKEN hochqualitative Ready-to-use-Produkte, die den Kunden entscheidende Wettbewerbsvorteile sichern.

"Für unsere Kunden aus der Medizintechnik sind unsere Reinräume der Klasse 7 von entscheidender Bedeutung. Im Zusammenspiel mit validierten Reinigungsprozessen können wir sicherstellen, dass sich keine unerwünschten Rückstände auf den Bauteilen befinden und Biokompatibilität gewährleistet ist," sagt Petersohn. "Wir setzen alle Hebel in Bewegung, damit unser Kunde mit seinem Produkt Erfolg hat."

Innovative Unternehmen wollen neue Produkte so schnell wie möglich auf den Markt bringen – Stichwort "Time to Market". Dies erfordert einen extrem schnellen Entwicklungs- und Herstellungsprozess. Das wiederum macht es notwendig, Design-Feedback schon vor der Erstellung erster physischer Prototypen zu erhalten. Hier kann STÜKEN mit einem breiten Portfolio an digitalen Lösungen unterstützen.

"STÜKEN beobachtete in der jüngeren Vergangenheit drei wesentliche Trends", so Nils Petersohn, Geschäftsführer bei STÜKEN. "Erstens ist die Nachfrage unserer Kunden nach einer Unterstützung beim Tiefziehdesign in der Entwicklungsphase gestiegen. Zweitens sind "virtuelle Try-outs" bzw. eine Erprobung in der frühen Entwicklungsphase wichtiger geworden. Drittens sehen wir einen zunehmenden Bedarf für Funktionsvalidierungen."

Um diesen Trends gerecht zu werden, unterstützt STÜKEN seine Kunden mit Daten, die mithilfe der Finite-Elemente-Methode (FEM) erzeugt werden. Mit Geometriedaten ist eine virtuelle Erprobung in der CAD-Baugruppe des Kunden möglich. Umformdaten können dem Kunden Hinweise geben, welches Rohmaterial am besten für das Bauteil geeignet ist. Während der Produktentwicklung unterstützt STÜKEN seine Kunden mit FEM-Prototypen beim Design. Auch die Belastung eines Bauteils kann mittels FEM für verschiedene Materialien und Konstruktionen simuliert werden. So erhält der Kunde Hinweise zur Optimierung seiner Bauteilkonstruktion.

"STÜKEN hat sich eine einzigartige Datenbank aller Parameter erarbeitet, die für eine Simulation im Bereich der Tiefziehtechnik relevant sind," so Petersohn. "Als Technologie- und Innovationsführer und Dank jahrzehntelanger Erfahrung können wir Daten bieten, die sehr nah an der Realität sind. Unsere Modelle sind durch unzählige Kundenprojekte und eigene Laborversuche erprobt. Grundsätzlich gilt: Je früher wir in die Phase der Produktgestaltung eingebunden sind, desto besser können wir mit der Kreativität und dem Knowhow unserer Experten zu einer effizienten Zusammenarbeit beitragen." erklärt Petersohn. "Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir optimale Bauteile hinsichtlich Funktion, Herstellbarkeit und Kosten."

Hubert Stüken machte sich 1931 selbständig. Seine ersten Produkte waren Automaten zum Zusammensetzen von Knöpfen und von Rädern für Spielzeugautos. 1958 wurde der hundertste Mitarbeiter eingestellt und der Jahresumsatz lag erstmals über einer Million DM. In den 1970er Jahren entwickelte und baute STÜKEN erste Stufenpressen im eigenen Haus. Dadurch wurden Rationalisierung, Kosteneinsparungen und Mengenwachstum möglich. Weitere Mengensteigerungen, zunehmender Kostendruck und das Streben nach Wettbewerbsvorteilen führten 1980 zur In-betriebnahme von Stanzautomaten mit Folgeverbundwerkzeugen. STÜKEN konnte einen weiteren großen Sprung in der Produktivität erzielen und die Vorteile an seine Kunden weitergeben.

Die 1990er Jahre waren für STÜKEN ein Jahrzehnt voller innovativer Produkte in der Automobilindustrie. Elektronische Bremssysteme, Airbags, Benzineinspritzverfahren – der Mittelständler entwickelte mit, um das Autofahren sicherer und wirtschaftlicher zu machen. STÜKEN setzte mit der innovativen Fähigkeit, komplexe Drehteile durch Tiefziehteile zu ersetzen, Maßstäbe in puncto Praktikabilität und Kostenersparnis. Der Export stieg, die Internationalisierung begann. Dem ersten Auslandsstandort, 1998 in den USA eröffnet, folgten 2005 ein Werk in Tschechien und 2006 ein Produktionsstandort in China. Das Produktspektrum wurde erweitert um Stanz- und Stanzbiegeteile, kunststoffumspritzte Bauteile und Baugruppen.

Mit neuen Maschinentypen und technischen Innovationen setzte STÜKEN immer wieder neue Standards in der Tiefziehbranche. Dr. Hubert Schmidt, Sprecher der Geschäftsführung, nennt als Beispiele das Tiefziehen von nichtrostenden Stählen, die Wirbelstromprüftechnik, das Laserschweißen und das Oberflächenhärteverfahren SWEP. "Die Kunden schätzen unsere Kompetenz für Tiefziehteile mit besonders hohen Umformgraden, außergewöhnlichen Konturen oder extrem kleinen Abmessungen. Wir bieten ein branchenweit einmaliges Spektrum an Veredelungsverfahren. Unsere Komponenten sind einsatzfertig und können direkt weiterverarbeitet werden. Als führender Anbieter von hochpräzisen Tiefziehteilen sind wir ein zuverlässiger Partner unserer Kunden – weltweit. Auf unser Know-how können sie sich verlassen. Unsere Qualität genießt einen ausgezeichneten Ruf." Damit das auch in Zukunft so bleibt, investiert STÜKEN in Forschung und Entwicklung. "Als Technologieführer wollen wir immer die Nase vorn haben", so Dr. Schmidt. "Unser Ehrgeiz ist es, die Grenzen des Machbaren auszuloten und zu erweitern. Mut, Pioniergeist und unternehmerische Visionen sind seit Hubert Stüken fest in unserer Unternehmens-DNA verankert."

Bei Tiefzieh- und Stanzteilen für die Automobilindustrie ist STÜKEN weltweit Marktführer. Aber auch in anderen Branchen sind die Produkte des global aufgestellten Unternehmens heute unverzichtbar. Geschäftsführer Nils Petersohn: „Ein wichtiger Anwendungsbereich für unsere Tiefziehteile sind Sensoren. Hier haben wir jahrzehntelange Erfahrung, hier sehen wir aber auch noch viel Potenzial.“

Industrie 4.0 ist als Schlagwort in aller Munde. Gemeint ist die Verzahnung der industriellen Produktion mit moderner Informationstechnik. So sollen in der intelligenten Fabrik die Bauteile eigenständig mit der Produktionsanlage kommunizieren, selbst Reparaturen veranlassen oder Material nachbestellen. Hierfür sind Sensoren erforderlich, die als Sinnesorgane der Maschinen agieren. Sie erfassen die Realität und wandeln sie in digitale Signale um. Intelligente Sensoren bilden die Schnittstelle zur Maschinensteuerung einerseits und zur Datenerfassung und –auswertung andererseits.

Die Anforderungen an die Systeme werden immer komplexer – und das Know-how und die technischen Möglichkeiten der Zulieferer werden immer wichtiger. „Unsere Kunden schätzen unsere Expertise für Komponenten, die in besonders schwierigen Bedingungen zum Einsatz kommen, zum Beispiel bei hohen Temperaturen oder in aggressiven Medien. Das ist für viele Sensoren von entscheidender Bedeutung.“ erklärt Petersohn. „Wir verarbeiten alle tiefziehfähigen Werkstoffe und beraten unsere Kunden auch bei der Materialauswahl. So bekommt der Kunde eine Komponente, die genau auf seine Anforderungen passt – hohe Präzision und Zuverlässigkeit selbstverständlich inklusive.“

Komponenten für Sensoren sind seit jeher ein fester Bestandteil des STÜKEN-Sortiments. Insgesamt über 100 Teile beträgt das Angebot an Zulieferteilen für Sensoren – Tendenz steigend. Für die Fabrik der Zukunft sind das etwa Hülsen für Temperaturfühler, Kappen für Abdeckungen, Gehäuse für Abschirmungen sowie Steckverbinder und Kabelanbindungen. „Wir sind Experten für Tiefziehteile mit besonders hohem Umformgrad und außergewöhnlichen Konturen.“ so Petersohn. „Wir freuen uns über jede neue Herausforderung.“

Bei Tiefzieh- und Stanzteilen für die Automobilindustrie ist STÜKEN weltweit Marktführer. Aber auch in anderen Branchen sind die Produkte des global aufgestellten Unternehmens heute unverzichtbar. Geschäftsführer Nils Petersohn: "Ein wichtiger Anwendungsbereich für unsere Tiefziehteile sind Sensoren. Hier haben wir jahrzehntelange Erfahrung, hier sehen wir aber auch noch viel Potenzial."

Industrie 4.0 ist als Schlagwort in aller Munde. Gemeint ist die Verzahnung der industriellen Produktion mit moderner Informationstechnik. So sollen in der intelligenten Fabrik die Bauteile eigenständig mit der Produktionsanlage kommunizieren, selbst Reparaturen veranlassen oder Material nachbestellen. Hierfür sind Sensoren erforderlich, die als Sinnesorgane der Maschinen agieren. Sie erfassen die Realität und wandeln sie in digitale Signale um. Intelligente Sensoren bilden die Schnittstelle zur Maschinensteuerung einerseits und zur Datenerfassung und -auswertung andererseits.

Die Anforderungen an die Systeme werden immer komplexer – und das Know-how und die technischen Möglichkeiten der Zulieferer werden immer wichtiger. "Unsere Kunden schätzen unsere Expertise für Komponenten, die in besonders schwierigen Bedingungen zum Einsatz kommen, zum Beispiel bei hohen Temperaturen oder in aggressiven Medien. Das ist für viele Sensoren von entscheidender Bedeutung." erklärt Petersohn. "Wir verarbeiten alle tiefziehfähigen Werkstoffe und beraten unsere Kunden auch bei der Materialauswahl. So bekommt der Kunde eine Komponente, die genau auf seine Anforderungen passt – hohe Präzision und Zuverlässigkeit selbstverständlich inklusive."

Komponenten für Sensoren sind seit jeher ein fester Bestandteil des STÜKEN-Sortiments. Insgesamt über 100 Teile beträgt das Angebot an Zulieferteilen für Sensoren – Tendenz steigend. Für die Fabrik der Zukunft sind das etwa Hülsen für Temperaturfühler, Kappen für Abdeckungen, Gehäuse für Abschirmungen sowie Steckverbinder und Kabelanbindungen. "Wir sind Experten für Tiefziehteile mit besonders hohem Umformgrad und außergewöhnlichen Konturen." so Petersohn. "Wir freuen uns über jede neue Herausforderung."