In seiner Anfrage an die Rüthener HaRo-Gruppe konnte die Brauerei ihr Anliegen bereits konkret definieren: So galt es eine automatisierte Verbindungslinie zwischen der Produktion und dem Lager zu konzipieren, die gleichsam kurzfristig als Puffermöglichkeit für die zu transportierenden Paletten genutzt werden kann. Da Produktion und Lager auf unterschiedlichen Ebenen sind, galt es außerdem einen Etagenausgleich zu bewältigen. Die Konstruktionsleitung im Hause HaRo um Markus Löseke konzipierte für ihren Kunden schließlich eine Lösung, die dank eines Vertikalförderers mühelos zwei Ebenen miteinander verknüpft und ausreichend Raum zur Pufferung bietet.

Die Details zum Materialfluss: In der Produktion auf der oberen Etage erfolgt die Aufgabe der Palette automatisch von der vorgeschalteten Fördertechnik mithilfe eines Verschiebewagens. Die angrenzenden und angetriebenen HaRo-Rollenbahnen der Produktgruppe „Quickflex“ befördern die 40 Kisten pro Palette sodann vollständig automatisiert in den Senkrechtförderer. Markus Löseke erklärt die Besonderheiten beim Einfahren der Paletten in den Lastenaufzug:

„Frequenzgeregelte Antriebe am Vertikalförderer ermöglichen, dass die Paletten mit doppelter Geschwindigkeit in den Vertikalförderer hineinfahren und herausfahren“.

Und auch die Geschwindigkeit innerhalb des Lastenaufzugs erreicht mit 24 Metern pro Minute die doppelte Leistung als die Fördergeschwindigkeit der 50 Meter langen Rollenbahnanlage, sodass es vor dem Vertikalförderer zu keinerlei Wartezeit und Stau kommt. Die Förderanlage in der oberen Etage bedient sich dabei in Kombination mit dem Senkrechtförderer einem intelligenten Konzept: Schließlich werden dank der Implementierung einer zweiten Ebene in Form einer Stahlbau-Konstruktion die Flächen in der Produktionshalle der Herforder Brauerei optimal ausgenutzt. Zusätzlich bieten die Rollenbahn auch noch einen Pufferplatz für bis zu 50 Paletten, die aufgenommen werden können, ohne, dass die Produktion ins Stocken gerät.

„Bei der Menge an Paletten ist es wichtig, dass die Abnahme bei Bedarf etwas gestreckt werden kann, ohne, dass gleich die gesamte Produktion gestoppt werden muss“, heißt es aus dem Hause HaRo.

In der unteren Etage werden die Fördergüter nämlich aus dem Vertikalförderer wieder an die Rollenbahnen übergeben und nach einer Strecke von rund 25 Metern manuell mit einem Stapler abgenommen und zu ihrem Lagerplatz befördert. Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der oberen Etage problemlos gepuffert werden.

Zusätzlich ist in der Förderstrecke auf der oberen Etage ein Umreifer integriert, der die Paletten mit einer Folie umwickelt und für den Versand vorbereitet. Nach der Umreifung durchlaufen die Paletten weiter den gewöhnlichen Transportweg.

Wenngleich die Montage einer solchen Anlage mit einem hohen Zeit- und Personalaufwand verbunden ist, bemüht sich die HaRo-Gruppe stets, einen längeren Produktionsausfall oder -stillstand beim Kunden zu vermeiden. Bei der Herforder Brauerei musste die bereits vorhandene Umreifungsanlage in die neue Anlage integriert werden. Um längere Ausfallzeiten der gesamten Produktion zu vermeiden, wurde diese erst in den letzten Zügen der Montage integriert. „Zuvor haben wir bereits alle Aufbauten und Verkabelungen der gesamten Förderanlage vorgenommen“, erklärt Geschäftsführer der HaRo-Gruppe, Christoph Hackländer. Von der Planung bis hin zur Inbetriebnahme der neuen Anlage übernimmt der Fördertechnikhersteller nämlich alle Services selbst aus eigener Hand. Dies ermöglicht nicht nur kurze Reaktionszeiten, auch profitieren die Kunden von einer maximalen Zuverlässigkeit.

Die steigende Nachfrage nach Musikzubehör führte bald nicht nur zur Einstellung weiterer Mitarbeiter, sondern auch zur Entwicklung einer breiten Produktpalette – Mikrofonstative, Keyboard- und Gitarrenständer, Musikerstühle, Zubehör für mobile Geräte und seit 2020 auch Produkte für den Gesundheitsschutz sind nur eine Auswahl der Produkte, die das Familienunternehmen bis heute in seinem Portfolio hat.

Wachsende Produktpaletten erfordern auch wachsende Produktionsflächen, die in den vergangenen sieben Jahrzehnten ebenfalls stetig erweitert wurden und mittlerweile eine Fläche von über 5.000 Quadratmetern umfassen. Grund genug für die Werkstrukturplanung um Tilman Seubert, die internen Abläufe neu zu planen. In seiner Anfrage an die HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH konnte er die Anforderungen konkret definieren: Auf zwei Förderbändern sollten die Fertigprodukte in der Produktionshalle künftig von den Mitarbeitern montiert und kommissioniert werden. Zusätzlich sollten die Transportbänder mit Rollenbahnen ausgestattet werden, die das Abstellen der Fördergüter für die Montage ermöglichen. Mit Blick auf eine zukunftsorientierte Anlage stellte das Familienunternehmen zudem die Anforderung, die Transportbänder so auszulegen, dass zu einem späteren Zeitpunkt eine zweite und dritte Linie über die neue Anlage installiert werden kann.

Für diese Anforderungen entwickelte die HaRo-Gruppe schließlich ein Konzept, das die richtigen Impulse setzen konnte. Markus Löseke, Konstruktionsleiter der HaRo-Gruppe, erläutert die Besonderheiten der neuen Anlage bei König & Meyer:

„Wir haben für unseren Kunden zwei identische Förderstrecken über zwei Ebenen entwickelt, die einen kontinuierlichen Prozess ermöglichen. Angetriebene Rollenbahnen transportieren das Fördergut jeweils über eine Strecke von rund 40 Metern. Zusätzlich befinden sich am Ende der Förderstrecke 28 Ausschleuser, über die die Ladungsträger für die Montagelinie ausgeschleust werden können."

Ist eine Charge fertiggestellt, wird sie wieder auf die angetriebene Rollenbahn zurückgeschoben und durchläuft den Kreislauf bis zur Entnahme für die Verpackung. Sollten einzelne Chargen auf der unteren Ebene nicht freigegeben werden, können die betroffenen Ladungsträger auf der zweiten Ebene gepuffert werden. Dies geschieht über eine App-Steuerung auf dem Tablet, die mit einem Scanner verbunden ist und die gekennzeichneten Behälter über den zweistufigen Vertikalförderer in die nächste Ebene befördert.

„Auf die gleiche Weise kommen die Behälter auch wieder in die erste Etage zurück, wenn die Chargenfreigabe erfolgt ist“, erklärt Markus Löseke.

Auch die Ladungsträger weisen eine Besonderheit auf, insnsgesamt vier verschiedene Größen sind im Produktionsprozess bei König & Meyer im Einsatz, teilweise mit einer Länge von bis zu 1,5 Metern. Kleine Umlenkrollen an den Aufgabestellen sorgen neben den angetriebenen Stahlstützrollen dafür, dass die Behälter trotz der uneinheitlichen Größen auf den Rollenbahnen zentriert werden.

Für die geforderte Kreisbewegung der Behälter wurde am Anfang und am Ende der Förderstrecken jeweils eine Pusher-Einheit installiert, die genügend Kraft aufbringen kann, um den voll beladenen Behälter quer zur Förderrichtung auf die gegenüberliegende Rollenbahn zu schieben.

Ein Konzept, das die Anforderungen des Musikzubehörherstellers überzeugte. Nicht nur, dass die neue, doppelstöckige und damit platzsparende Anlage einen kontinuierlichen und automatisierten Materialfluss ermöglicht, die HaRo-Förderanlagen sind als Baukastensystem jederzeit flexibel erweiterbar. Ein Vorteil, den sich König & Meyer bereits zunutze gemacht hat und auch bei seinem jüngsten Projekt auf das Know-how der HaRo-Gruppe setzte. So wurde nur ein Jahr später eine weitere Förderanlage installiert, um die Produktionshalle mit der neu errichteten Lagerhalle für den Palettentransport zu verbinden.

Realisiert wurde dieses Projekt mit einer bewährten Brückenlösung der HaRo-Gruppe, die neben angetriebenen Rollenbahnen und Kettenförderern auch zwei Vertikalförderer beinhaltet. In der Produktionshalle erfolgt der Palettenumschlag sowohl von Rollenbahn zu Rollenbahn als auch von Kettenförderer zu Rollenbahn. Angetriebene Rollenbahnen ermöglichen einen automatisierten und störungsfreien Transport innerhalb der Brückenstrecke. Darüber hinaus dient die Strecke auch in diesem Projekt als Puffermöglichkeit, um kurzfristige Produktionsspitzen abzufedern. Auf der Lagerseite wurde eine robuste Abnahmestation für die versandfertigen Paletten installiert, die dann mittels Gabelstapler an ihren Bestimmungsort transportiert werden.

Umgekehrt können aus dem neuen Lager auch Transportgüter an die Anlage übergeben und über den Senkrechtförderer und die Rollenbahnen in die Produktionshalle transportiert werden. Dieser Reversierbetrieb ermöglicht eine effektive Auslastung der Anlage ohne zusätzlichen Aufwand.

Die gefertigten Sitzmöbel sollen vollständig automatisiert vom Ober- ins Erdgeschoss transportiert werden. Dabei kam es darauf an, die unterschiedlichen Sitzmöbel störungsfrei über eine Rollenbahn an ihr Ziel zu transportieren. Vom Barhocker bis zum Drehstuhl hat jedes Möbelstück eine individuelle Form und Größe, die für einen zuverlässigen Transport berücksichtigt werden mussten. Aufgrund der neu gewonnenen Produktionsflächen in den letzten Jahren sollte das vollständige Lagermaterial näher an die Fertigung gerückt werden.

Obendrein wurde die Ästhetik und Ökonomie, innerhalb der 8.000 Quadratmeter großen Produktionshallen, großgeschrieben.

Um das neue Fertigungskonzept umzusetzen, wurde ein neues Transport- und Verpackungskonzept für den internen Abtransport der fertigen Stühle in die Versandabteilung benötigt.

Mit dem Vorhaben galt es drei Ziele miteinander zu verbinden:

• Verpackung diverser Stuhlmodelle an einem Arbeitsplatz
• Montage und Reinigung vom Verpackungsbereich trennen
• Fertige Stühle von verschiedenen Montageplätzen zentral über einen automatisierten Lastenaufzug durch eine Bodenöffnung in das Erdgeschoss transportiert werden

Auch bei diesem Vorhaben legte Wilkhahn großen Wert darauf, dass der Energieverbrauch gesenkt und umweltschonende Materialien eingesetzt werden.

Die Kombination aus einem vertikalen Lastenaufzug mit integrierter Drehstation sorgt für eine übergangslose Anbindung mehrerer Fertigungsstrecken. Die angetriebenen Rollenbahnen befördern die fertigen Stühle bis zum Vertikalförderer um anschließend eine Etage tiefer in den Versandbereich zu gelangen.

Die Besonderheit ist die Kombination der Rollenbahn innerhalb des Vertikalförderers, welche mittels der Drehstationen eine 90-Grad-Drehung der Fördergüter innerhalb des Lastenaufzugs ermöglicht. Zusätzlich sind die Rollenbahnen im Förderer als zwei parallele Förderstrecken ausgelegt, um bis zu sechs Stühle auf einmal transportieren zu können. Gleichzeitig werden die leeren Ladungsträger über den gleichen Transportweg wieder zurück in die Fertigungsabteilung geschickt. So entsteht ein Kreislauf an Ladungsträgern, der keine zusätzlichen Lagerkapazitäten benötigt.

Die Zuverlässigkeit und die Langlebigkeit unserer Förderanlage stellt für uns, ganz im Sinne unserer Kunden, die zentralen Bausteine in der Konzeptionierung aller Projekte dar. Darüber hinaus werden alle Fördertechnik-Module an die gewünschte Taktleistung von 3.200 Stühlen pro Tag an fünf Werktagen die Woche angepasst und ausgelegt.

Die Firma Wilkhahn legt besonders großen Wert auf die Sitz-Ergonomie seiner Produkte, aus diesem Grund war es auch unser Ziel, die Arbeitsplätze der Mitarbeitenden so optimal wie möglich zu gestalten. Die niedrige Bauhöhe der angetriebenen Rollenbahnen trägt in einem erheblichen Maß dazu bei, dass die Mitarbeiter kräfteschonend ihren Aufgaben nachgehen können.

Die Anforderungen an die Arbeitsplatzsicherheit entwickeln sich stetig weiter, so auch unsere Sicherheitskonzepte für die Kundenanlagen. Um die maximale Sicherheit der Mitarbeitenden und einen störungsfreien Ablauf unserer Förderanlagen zu gewährleisten, werden Schutzzäune, elektrische Schranken auf jeden Kunden neu abgestimmt.

Die Integration einer automatisierten Anlage in das Brandschutzkonzept bedarf einer umfassenden Betrachtung aller bestehenden und neu zu installierenden Komponenten. Bestehende Brandschutztore, Feuer- und Rauchmeldern, müssen allesamt in der Steuerung der Förderanlage integriert werden, um im Brandfall ein Übergreifen des Feuers zu zwischen Ober- und Erdgeschoss zu verhindern. Zusätzliche Schnelllauftore verhindern außerdem Zugluft und Wärmeverluste zwischen den Etagen.

Während die beschriebene Anlage inzwischen bereits seit einem knappen Jahr im Einsatz ist, plant Wilkhahn bereits eine Erweiterung der bestehenden Förderanlage. Dies wurde bereits in den Anforderungen von 2019 als fester Bestandteil aufgenommen.

Unsere Fördertechnik-Komponenten, beispielsweise bestehend aus Vertikalförderer, Rollenbahnen oder Kettenförderer, lassen sich jederzeit problemlos und flexibel als Baukastensysteme erweitern.

2030 wird bei einer Vielzahl aller Automobilhersteller das Jahr sein, in dem der Verbrennungsmotor endgültig verabschiedet und ausschließlich auf den Verkauf von rein elektrischen Fahrzeugen gesetzt wird. Um die aktuell stetig wachsende Nachfrage nach Elektro-Modellen decken zu können, sind vor allem die batterieproduzierenden Betriebe indes gezwungen, ihre Kapazitäten auszubauen und eine fortlaufende Produktion zu sichern. Wichtiger denn je ist deshalb eine Automatisierung der innerbetrieblichen Materialflüsse, um Sicherheit, Flexibilität und Qualität langfristig zu gewährleisten. Nicht zuletzt auch angesichts der Tatsache, dass ein Großteil aller Automobilzulieferer „just-in-time“ liefert und Produktionsteile binnen weniger Minuten zur Lieferung bereitstehen müssen.

Mit diesem Anliegen wandte sich der Zulieferer für die Elektromobilität vor rund 1,5 Jahren an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH. In seiner Anfrage hatte das Unternehmen die Anforderungen an die neue Förderanlage bereits konkret definiert: Zum Transport sowie zur Lagerung von Stahl-Paletten für die Batteriezellen soll eine Schnittstelle aus der Fertigung für den Weitertransport in die Endmontage des Automobilherstellers installiert werden. Eine weitere Besonderheit des Projektes präsentierte mit einem maximalen Gesamtgewicht von 21 Tonnen auch die Belastung durch die Fördergüter. Bis zu 4 Paletten mit einem Füllgewicht von jeweils einer Tonne sollen in der Anlage nämlich übereinandergestapelt werden, um den Materialfluss möglichst effizient zu gestalten.

Diesen Anforderungen konnte das Rüthener Familienunternehmen schließlich mit einem durchdachten und umfänglichen Konzept gerecht werden, wie Konstruktionsleiter der HaRo-Gruppe, Markus Löseke, erklärt: „Für unseren Kunden haben wir eine Anlage bestehend aus Triplex Schwerlast-Kettenförderern und Senkrechtförderern mit einer hydraulischen Paletten-Stapelfunktion gestaltet“. Diese Kombination, die nach den individuellen Spezifikationen des Batteriezellen-Herstellers gefertigt wurde, ermöglicht einen vollständig automatisierten Materialfluss aus der Produktion bis hin zur Beladung des LKWs: Zunächst werden die batteriebeladenen Stahl-Paletten mithilfe eines fahrerlosen Transportsystems (FTS) am Triplex-Kettenförderer vor dem Aufstapler aufgegeben. Der hydraulische Gestell-Stapler, ausgestattet mit einem zweisträngigen Triplex-Kettenförderer, ermöglicht ein Aufstapeln von bis zu vier Stahl-Paletten. Ist der Stapelvorgang abgeschlossen, werden die jeweils vier Paletten über die rund 22 Meter lange Förderbahn bis zur LKW-Übergabestelle voll automatisiert transportiert. „Die Förderstrecke besteht aus Kettenförderern mit besonders robusten Triplex-Ketten, die der hohen Belastung von bis zu 5 Palettenstapel mit einem Gesamtgewicht von 21 Tonnen mühelos standhalten“, so Markus Löseke aus dem Hause HaRo. Zusätzlich sind die Motoren der Kettenförderer mit Frequenzumrichtern ausgestattet, mithilfe derer die Transportgeschwindigkeit der Stahl-Paletten individuell eingestellt werden kann. „Somit wird ein ruckfreies, möglichst gleichmäßiges und sicheres Fördern gewährleistet“, betont die HaRo-Konstruktionsleitung.

Am Ende der Förderstrecke erfolgt anschließend die automatisierte Übergabe der Paletten-Blöcke an die LKW-Ladungsbrücke: Mithilfe der Kettenförderer werden die Fördergüter störungsfrei für den Weitertransport in den LKW-Auflieger hineingefahren. „Auch hier ist die Fördergeschwindigkeit dank der Frequenzumrichter an die Geschwindigkeit der Förderer im LKW-Auflieger angepasst“. Doch nicht nur die Beschickung der LKWs erfolgt auf die beschriebene Weise, auch die Entladung der Leerpaletten ereignet sich identisch. So werden die leeren Paletten vor Neubeladung vollständig automatisiert aus dem Auflieger an die parallele, über Eckumsetzungen angeknüpfte zweite Förderstrecke übergeben und durchlaufen den parallelen Weg bis zum Stapelpunkt, wo die Stahl-Paletten sodann vom FTS entgegengenommen und zurück in die Produktion transportiert werden.

Angesichts des stetig wachsenden Bedarfs an Batteriezellen für die Elektromobilität besitzt ein störungsfreier und zuverlässiger Produktionsprozess beim Leipziger Zulieferer die oberste Priorität. Um einen Produktionsstopp gänzlich auszuschließen, sind beide Förderstrecken mit jeweils zwei Not-Organisationsplätzen für Gabelstapler ausgestattet. „Sofern das FTS einmal ausfallen sollte, kann die Aufgabe der Paletten im Notfall auch manuell mit einem Stapler erfolgen“, erklärt Markus Löseke über den Hintergrund der doppelten Aufgabemöglichkeit. Und sollte eine der beiden Anlagen einmal gänzlich ausfallen, so können beide Förderstrecken im Reversierbetrieb arbeiten und sowohl zur Be- als auch zur Entladung der LKWs fungieren. Sollten die Batterien nämlich nicht zeitgerecht beim Automobilhersteller zur Verfügung stehen, kommt hier die Produktion zum Stillstand.

Neben der Verhinderung eines Ausfalls wird in Zeiten von Industrie 4.0 und einer zunehmenden Digitalisierung auch die intelligente Vernetzung in diesem Projekt großgeschrieben. So werden die Prozessdaten der Anlage, wie etwa der Anlagenzustand oder eventuelle Fehlermeldungen jederzeit über OPC-UA ausgetauscht.

Lichtschranken, Sicherheitszäune sowie eine Personenerkennung gewähren darüber hinaus eine maximale Sicherheit für Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Während die beschriebene Anlage derweil schon seit fast einem Jahr im Einsatz ist, plant der Automobilzulieferer inzwischen bereits eine Erweiterung der bestehenden Anlagen und bedient sich damit einem intelligenten Konzept der HaRo-Gruppe: Dank des Baukastensystems sind die Anlagen des Rüthener Fördertechnikherstellers jederzeit flexibel erweiterbar. Eine Möglichkeit, die insbesondere für Zulieferer der Elektromobilität aktuell wichtiger denn je ist. Und so steht das Leipziger Unternehmen bereits mit der HaRo-Gruppe im Austausch, um eine weitere Kettenförderer-Anlage zu implementieren und damit die termingerechte Lieferfähigkeit auch in zu erwartenden Spitzen-Produktionszahlen aufrechtzuerhalten und dem wachsenden Bedarf nachzukommen.

www.haro-gruppe.de

Förderanlagen

Fördertechnik

Intralogistik

Industrie4.0

Die stetig anwachsende Produktion sowie die daraus resultierende Notwendigkeit, die innerbetrieblichen Materialflüsse so effizient wie möglich zu gestalten, führte das Unternehmen FINOBA AUTOMOTIVE GmbH zu uns als Fördertechnik Hersteller. 

Das ausgegebene Ziel war eine konsequente Automatisierung für den Bereich der Aluminium-Gusserzeugnisse inklusive einer Abkühlstrecke sowie einer sortenreinen Zuführung in die nachgelagerten Roboter-Bearbeitungsstationen.

ANLAGENENTWURF ÜBERZEUGT

In den Beratungsgesprächen vor Ort konnten wir mit einem besonderen Anlagenentwurf überzeugen. Der Fokus lag dabei auf der Entwicklung eines ganzheitlichen Konzeptes, welches im wesentlichen 2 Ziele verfolgte: Bis dato ungenutzte Flächen und Räume innerhalb der Werkshallen sollten sinnvoll genutzt und erschlossen werden. Darüber sollte die überschüssige Energie in Form von Wärme aus dem Produktionsprozess für die weiteren Verarbeitungsprozesse effizient genutzt werden.

Der Umfang von jährlich 1.125.000 bearbeiteten Struktur- und Fahrwerksteilen sowie Aggregat- und Gehäuseteilen, die die Produktionshallen in Richtung der Automobilhersteller verlassen, waren für uns Ansporn und Herausforderung zugleich.

Der Auftrag umfasste drei vollautomatisierte Förderanlagen: eine auf Basis des Kettenförderers und zwei weitere in Form von Gliederbandförderern.

Die Idee war es, den bislang ungenutzten Raum über der Ofenanlage als Abkühlstrecke für die wärmebehandelten Motorblöcke sinnvoll und effizient zu nutzen. Mit Hilfe einer Kombination aus zwei Vertikalförderern jeweils am Anfang und Ende der Ofenanlage und eines dazwischen liegenden 25 Meter langen Kettenförderers konnte das Ziel erreicht werden. Darüber hinaus kann die Wegstrecke der Abkühlstrecke zeitgleich als Pufferstrecke für die Motorblöcke in ihren Gitterboxen auf etwa sechs Metern Höhe genutzt werden.

Nach der Abkühlphase werden die Drei- und Vierzylinder Motorblöcke auf Gliederbandförderern automatisiert zu den Bearbeitungszellen verfahren. Auf zwei parallel geführten Förderstrecken werden die Motorblöcke über einen 2-Ständer-Vertikalförderer auf 4 Meter Höhe befördert und über ein Netz an Gliederbandförderern zu ihrer weiteren Bearbeitung verbracht.

Ein DMC-Code-Scanner kann im Transportprozess die einzelnen Motorblöcke ihrer Bearbeitungslinien zuweisen. Über die Drehstationen und Vertikalweichen wird die Zuordnung automatisiert durchgeführt und eine reibungslose Zuführung der Motorblöcke zu den Roboter – Bearbeitungslinien gewährleistet.

FÖRDERTECHNIK MIT ROBOTER ANBINDUNG

Die finale Verkettung, um die Motorblöcke zu ihrem nächsten Bearbeitungsschritt sowie der Reinigung und Trocknung zu befördern, wird durch eine hochmoderne und flexible Anlagensteuerung realisiert, zusätzlich werden alle Prozesse visualisiert und die Anlagenzustände überwacht. Eine Ferndiagnose der Förderanlage ist via Ethernet möglich und bietet eine Online-Kontrolle der Maschinendaten sowie eine Fernwartung bei Fehlermeldungen – Industrie 4.0.

Sie haben Fragen zu dieser Anlage oder suchen eine ähnliche Lösung – dann kontaktieren sie unsere technischen Kundenberater. 

Höher, schneller, weiter – automatisiert, effizient und kostengünstig: Die Ansprüche an den innerbetrieblichen Materialfluss wachsen stetig und die Anforderungen an aktuelle Produktionsprozesse werden beinahe täglich länger. Paletten, Gitterboxen und andere Stückgüter werden im Sekundentakt von links nach rechts und von oben nach unten befördert. Das klingt im ersten Moment zwar nach einem üblichen Szenario, allerdings übersehen viele dabei ein entscheidendes Detail: Schließlich wird dabei in den meisten Industriekomplexen noch immer auf einen zumindest teilweise manuellen Einsatz durch Gabelstapler und Mitarbeiter gesetzt.

Lastenaufzüge, Hubwagen und Gabelstapler mögen zwar einen Teil des Prozesses rationalisieren, erfordern aber stets die Bedienung durch Mitarbeiter. Ähnlich ging es auch der BASF Catalysts Germany GmbH an ihrem Standort in Nienburg / Weser, als sie sich mit ihrer Anfrage an die Rüthener HaRo-Gruppe wandte: Im Rahmen eines Investitionsprojektes war das Unternehmen auf der Suche nach einem Warenlift, mithilfe dessen verschiedene Rohstoffe zwischen zwei Ebenen im Produktionsgebäude transportiert werden sollten.

Mit mehr als 117.000 Mitarbeitern weltweit zählt die BASF-Gruppe zu den führenden Chemieunternehmen in den Bereichen Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Surface Technologies, Nutrition & Care sowie Agricultural Solutions. Dabei wirbt das Unternehmen mit seinem Slogan „Chemie für eine nachhaltige Zukunft“  und ist stetig dabei, seine Prozess- und Energieeffizienz weiter zu verbessern. Selbiges gilt auch für einen der insgesamt knapp 400 weltweiten Standorte in Nienburg, wo Abgaskatalysatoren und Rußpartikelfilter hergestellt werden. „Im Produktionsverfahren werden verschiedene Rohstoffe auf zwei Ebenen im Produktionsgebäude verwendet, sodass ein Warenlift benötigt wird“ hieß es in der Anfrage des Chemieunternehmens.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Lastenauszügen zeichnet sich der HaRo-Vertikalförderer durch ein hohes Maß an Automatisierung und Kostenersparnis aus: Dort, wo Lastenaufzüge an allen Türen einen Mitarbeiter erfordern, der die Ware ein- und auslädt, arbeitet der Vertikalförderer dank einer speziell für dieses System entwickelten Steuerungs- und Regelungsautomatik vollständig automatisiert. Ein Argument, das auch die BASF-Gruppe zur Zusammenarbeit mit HaRo überzeugte. In gemeinschaftlicher Zusammenarbeit mit dem künftigen Anwender entwarf die HaRo-Gruppe ein Konzept, das die Anforderungen des Chemieunternehmens erfüllen konnte:

Mit Europaletten als Fördergut, einer maximalen Belastung von 3.000kg und einer Taktleistung von rund 20 zu befördernden Paletten pro Stunde im Dreischicht-Betrieb reiht sich der Vertikalförderer für BASF schließlich genau in das Kernprofil der HaRo-Gruppe ein. Eine Besonderheit weist der neue Förderer aber dennoch auf: So ist der Senkrechtförderer auf Wunsch des Kunden vollständig verkleidet.

Konstruktionsleiter Markus Löseke erklärt in diesem Kontext die Vorteile dieser Variante: „Ein verkleideter Vertikalförderer ersetzt die Schutzzäune, die ansonsten zu Sicherheitszwecken um die Anlage montiert werden. Das spart nicht nur Platz, sondern auch etwas Zeit bei der Montage. Darüber hinaus verhindert die Verkleidung einen Luftaustausch und damit strömende Zugluft im Vertikalförderer.“

Die Handhabung des HaRo-Vertikalförderers erfolgt dabei noch einmal um ein Vielfaches simpler, als bei gewöhnlichen Lastenauszügen: Eine gerade Ebene ermöglicht ein unkompliziertes Hineinfahren des Förderguts. Eine Betätigung des Tasters „Tür öffnen“ und die Auswahl der Zieletage genügen, um den Fahrkorb des Vertikalförderers in Gang zu setzen. Schwenkgittertüren, die mit Sicherheitsschaltern versehen sind, garantieren einen maximalen Schutz von beteiligten Mitarbeitern, denn die Türen lassen sich nur Öffnen, wenn der Fahrkorb in der jeweiligen Etage steht und die Steuerung die Zuhaltung vom Türsteher freigibt.

„Natürlich läuft die Anlage auch im Reversierbetrieb, das bedeutet, dass sowohl vom Erd- ins Obergeschoss als auch umgekehrt transportiert werden kann“, ergänzt Markus Löseke von der HaRo-Gruppe.

Der HaRo-Vertikalförderer überzeugt also bei einem weiteren Kunden, indem er die Vorteile eines Lastenaufzugs mit den Anforderungen an eine moderne Automatisierung nach Industrie 4.0 paart. Zwar hat sich die BASF-Gruppe bewusst für ein manuelles Hineinfahren des Förderguts entschieden, dennoch bietet der sauerländische Fördertechnikhersteller auch eine vollständig automatisierte Alternative im Produktportfolio an: In Kombination mit weiteren Fördertechnik-Komponenten, wie etwa Rollenbahnen, Kettenfördereren oder Gliederbandförderern sowie Hub- und Richtungswechseleinheiten kann der gesamte Produktionsfluss bei Bedarf automatisiert werden, sodass lästige Laufwege für Mitarbeiter entfallen und eine deutlich spürbare Zeitersparnis erzielt werden.

„Auf langfristige Sicht garantieren Investitionen in Vertikalförderer erhebliche Kosteneinsparungen“, verspricht Christoph Hackländer, Geschäftsführer der HaRo mit Blick auf eine schnelle Amortisation.

Ebenso entfallen etwaige Produktionsausfälle aufgrund von Montagezeiten, schließlich kann der HaRo-Vertikalförderer in der Regel ohne erhöhten Aufwand in bereits bestehende Produktionsprozesse eingesetzt und kurzfristig integriert werden. Beispielweise erfolgen vielfach Einbauten der Förderer kranunterstützt durch die Dachhaut in bereits vorhandene Schächte.

Die konsequente Automatisierung des kompletten Warenfluss erfolgte dabei in enger Zusammenarbeit mit dem sauerländischen Familienunternehmen in mehreren Stufen. Als Kick-Off-Projekt wurde der Warenfluss innerhalb der Produktion bis zum Warenausgang mittels Fördertechnik, genauer einer angetriebenen Rollenbahn, automatisiert.

Im weiteren Verlauf der Zusammenarbeit wurde die Beschickung der LKW-Logistik mit der Anbindung an ein vollautomatisches Beladungssystems für das nahegelegene Zwischenlager realisiert.

Nun galt es die noch verbliebene Lücke zu schließen.

Der Warenausgang sollte mit der LKW-Beladung maschinell verknüpft und automatisiert werden, um auf diesem Weg den gesamten Materialfluss durchgängig so effizient wie möglich zu gestalten.

Dabei galt es die knifflige Aufgabe zu lösen, die sehr unterschiedlichen Warengrößen, welche produktionsbedingt nicht immer in zeitlicher Reihenfolge stehen, übereinander zu Stapeln und zu verdichten, sodass die entsprechende LKW-Tour raummäßig optimal ausgelastet ist. Auch die hohen Stapelgewichte von bis zu 3.000kg waren zu berücksichtigen.

Auf Basis der langjährigen Zusammenarbeit wurde HaRo ein weiteres Mal mit der Lösung dieser Aufgabe betraut. Das rüthener Unternehmen erwies sich mit seinen mehr als 60 Jahren Erfahrung als kompetenter Partner in Sachen Fördertechnik und Automatisierung.

Schon in der Angebotsphase stach das Konzept von HaRo mit den detaillierten Berechnungen und einer mitgelieferten Ablaufsimulation aus den Wettbewerbern hervor.

Mittels Barcodescanner werden die einzelnen Transporteinheiten des zentralen Warenausgangs erfasst und via Datenschnittstelle an ein ERP-System übermittelt. Die kundeneigenen Produktionsplanungs-Software übernimmt dann die Zuordnung nach  Produkttyp, Ziel-Standort oder Endkunden. Darüber hinaus werden ebenso die Produktdimension ermittelt.

Der zentral platzierte Verschiebewagen übernimmt das Fördergut und lagert dieses kurzfristig zur optimalen Sequenzbildung auf einer der angrenzenden Rollenbahnen zwischen.

Haben diese Rollenbahnen-Speicher eine volle Sequenz erreicht, werden die einzelnen Fördergüter sukzessiv in das Herzstück der Anlage, den automatischen Stapler, gefahren und dort gedoppelt oder sogar dreifach über einander gesetzt.

Diese Stapelfunktion basiert im Wesentlichen auf der bewährten Vertikalförder-Konstruktion. Als Zwei-Ständer-Vertikalförderer mit integrierten, elektrisch verschiebbaren Gabeln stellt diese Fördereinheit die Schlüsselstelle für eine maximale Auslastung der LKW-Ladekapazitäten dar.

Wie bei HaRo üblich, wurde bei der Konstruktion besonderer Wert auf höchste Stabilität, Zuverlässigkeit und Lebensdauer geachtet. Nicht zuletzt wird dies durch eine umfangreiche Überwachungs- und Prüf-Sensorik erreicht das sowohl der Personenschutz- aus auch der Maschinenschutzmaßnahmen jederzeit gewährleistet sind.

Der finale Transport der übereinander gestapelten Paletten erfolgt über den zentralen Verschiebewagen zu einer der zwei Abgabestellen für die der automatischen LKW-Beladung. Für die optimale Übergabe ist bauartbedingt ein zusätzlicher Schwerlast-Scherenhubtisch zur Bauhöhenanpassung integriert worden.

HaRo ist für innovative Fördertechnik, langlebige Rollenbahnen und innerbetriebliche Automatisierung über die Grenzen von Deutschland hinweg bekannt. Das Kredo „Alles aus einer Hand“, spielgelt sich sowohl in der Fertigungstiefe mittels hauseigener Laserschneidtechnik, Lackiererei und einer eigenen Schaltschankfertigung wieder. Die HaRo internen Programmierer leisten in der Elektrotechnik-Abteilung ihren Beitrag zur Integration der „Industrie 4.0“ auch in Ihrem Betrieb. Ein moderne Profinet-Architektur, Online-Fernanalyse sowie grafische Visualisierungen sind nur ein Bruchteil der Möglichkeiten. Eine flexible Steuerungstechnik ermöglichen problemlose Erweiterungspotenziale für künftige Projekte.

Kurz nach der Inbetriebnahme konnte der Kunde den Mehrschichtbetrieb vollumfänglich fortführen und die Auslastung der Produktion erheblich steigern.

Kunden-Zitat: „Die HaRo-Anlage ist unentbehrlich und für uns goldwert.“

Qualität aus Deutschland – diesem Grundsatz folgt auch die Rüthener HaRo-Gruppe seit über 60 Jahren und überzeugte das Unternehmen ARI nach einer ersten erfolgreichen Zusammenarbeit im Jahre 2013 bereits zum zweiten Mal mit einem ganzheitlichen Konzept.

„Der langjährige Kontakt, die positiven Erfahrungen sowie die räumliche Nähe zwischen den Firmenzentralen waren für uns als Projektverantwortlichen ausschlaggebend, dass wir uns erneut an HaRo wandten“, heißt es von Christian Henkenjohann, dem Leiter der Logistik im Hause ARI.

In gemeinschaftlicher Zusammenarbeit entwickelten die Projekt- und Konstruktionsleiter der HaRo-Gruppe mit dem künftigen Anwender eine ganzheitliche Förderanlage bestehend aus Vertikalförderer, angetriebenen Rollenbahnen und entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen.

„Das Besondere an diesem Projekt war, dass die Bearbeitung der Produkte bei ARI auf insgesamt drei Ebenen verteilt ist. Diese Ebenen mussten für einen effizienten und daher automatisierten Materialfluss miteinander verknüpft werden“, so Thorsten Koopmann als Projektleiter seitens HaRo.

Zwar war bei ARI-Armaturen bis dato bereits ein Lastenaufzug im Einsatz, der aufgrund des hohen Personalaufwands und fehlenden Puffermöglichkeiten jedoch verhältnismäßig kostenintensiv war und mit dem steigenden Transportaufkommen durch einen automatischen Vertikalförderer ergänzt werden konnte. Schließlich ist die ARI-Gruppe, um die Produktion ihrer 20.000 Produkte in über 200.000 Ausführungen gewährleisten zu können, im Zwei-Schicht-Betrieb tätig.

„Die örtlichen Begebenheiten, darunter etwa ein vorhandener Schacht, ließen eine schlanke Vertikalförderer-Lösung zu“, erklärt Thorsten Koopmann im Hinblick auf die neue Förderanlage, der seit seiner Inbetriebnahme Mitte 2019 die Hauptlast des innerbetrieblichen Materialflusses im Hause ARI-Armaturen trägt.

In Kombination mit einer angetriebenen HaRo-Rollenbahnen können Euro- und Sonderpaletten mit Überlängen ebenso automatisiert und zuverlässig zwischen den Etagen transportiert werden, wie die zeitgleich verwendeten Gitterboxen. Mit einer Taktleistung von 960 Paletten am Tag und über 250.000 Paletten im Jahr konnte die Förderanlage den wachsenden Produktionsanforderungen des Armaturen-Herstellers gerecht werden. Zusätzlich bieten der neue Vertikalförderer sowie die doppelstöckig angeordneten Rollenbahnen großzügige Puffermöglichkeiten, die zuvor aufgrund der benötigten Staplerwege zum Lastenaufzug nicht gegeben waren.

Um den Brandschutz zwischen den Etagen gewährleisten zu können, wurden im Erd- und ersten Obergeschoss neue Brandschutztore installiert und durch HaRo steuerungstechnisch in das Konzept der Förderanlage integriert. Konturenkontrollen an den Rollenbahnen sorgen zusätzlich dafür, dass die zulässigen Abmessungen der Fördergüter beim Einfahren in den neuen Vertikalförderer nicht überschritten werden. Auf diese Weise werden Beschädigungen am Förderer oder an den Brandschutztoren sowie eine damit verbundene Unterbrechungen im Materialfluss gänzlich ausgeschlossen.

„Eine weitere Besonderheit ist die Motorposition im Vertikalförderer: Normalerweise werden die Motoren oben außen angebracht, angesichts des engen baulichen Raumes, der bei ARI-Armaturen zur Verfügung stand, haben wir den Motor unten im Innenraum angebracht“, weiß Thorsten Koopmann.

Ebenso besonders, wie die Anlage selbst, war auch die Installation des Vertikalförderer an seinem neuen Bestimmungsort in Schloß Holte-Stukenbrock: So wurde dieser unter Zuhilfenahme eines Autokrans durch die geöffnete Dachhaut unmittelbar in den Schacht der Produktionshalle eingelassen, sodass einer aufwändigen Montage von Einzelmodulen erfolgreich umgangen werden konnte.

Auch für solch außergewöhnliche Anforderungen bietet die HaRo-Gruppe aus dem sauerländischen Rüthen stets individuelle Logistik- und Materialflusslösungen an. Von der Planung bis hin zur Montage bieten wir Ihnen einen umfangreichen Service aus einer Hand an. Fordern auch Sie uns mit Ihrem neuen Projekt heraus!