Der riesige graue Betonkoloss mitten auf St. Pauli hat sich in eine grüne Attraktion verwandelt: Rund um den viereckigen ehemaligen Flakbunker an der Feldstraße wurde ein sogenannter Bergpfad aus Stahlträgern und BRESPA®-Decken gebaut. 560 Meter geht es jetzt über Rampen und Treppen auf das Dach. Oben gibt es einen rund 1.400 Quadratmeter großen Garten, vom dem aus die Besucher einen wunderbaren Rundumblick auf die Hamburger Innenstadt genießen können.

Insgesamt werden rund 23.000 Pflanzen den Bunker zu einer Naturoase in der Stadt machen. Bis zu 900 Menschen sollen sich dort gleichzeitig aufhalten können. Der Eintritt zu Bergpfad und Dachgarten von der Feldstraße aus ist frei.

Weltkriegsbunker um fünf Etagen erhöht

Viele Bunker in Hamburg sollten nach dem Kriegsende ursprünglich von den Alliierten gesprengt werden, so auch der „Flakturm IV" in der Feldstraße. Aufgrund der dafür benötigen Sprengkraft, die sich wohl auch auf das umliegende Viertel ausgebreitet hätte, sind diese Pläne jedoch nicht umgesetzt worden. Zusätzlich verhinderte der Mangel an Wohnraum nach dem Krieg eine Sprengung. Deshalb wurde der Hochbunker früh umfunktioniert und als Wohnraum genutzt.

Der 38 Meter hohe Flakbunker war in den vergangenen Jahren um fünf Etagen erhöht worden. Neben dem Bergpfad und dem Dachgarten sind ein Hotel, Gastronomie und eine neue Mehrzweckhalle für Sport und kulturelle Veranstaltungen entstanden. Die Kosten für das Projekt hatte der Bauherr mit etwa 60 Millionen Euro angegeben.

Lieferung von über 1.150 m² BRESPA®-Decken

DW SYSTEMBAU hat für den umlaufenden Bergpfad über 1.150 m² Deckenplatten geliefert, die horizontal oder mit Neigung auf Kragträgern aus Stahl verlegt wurden.

Die Eröffnung fand Anfang Juli 2024 statt.

Wirtschaftsforum: Herr Busching, seit 1986 produziert die DW SYSTEMBAU GMBH an ihrem Standort Schneverdingen Spannbeton-Fertigdecken – laut der Firmenwebsite als erfolgreichster Hersteller dieser Produkte in Deutschland. Welches sind wichtige Meilensteine in der Firmengeschichte?

Lutz Busching: Betonfertigteile werden hier in Schneverdingen bereits seit 1966 produziert. Ab 1978 wurden neben herkömmlichen Betondecken Teile für die BRESPA^®-Spannbetondecken hergestellt, die wie gesagt seit 1986 vollständig hier vor Ort gefertigt werden. Seit 1985 gehören wir zum niederländischen VBI-Konzern. 1989 ging DW SYSTEMBAU gemeinsam mit VBI in den Besitz eines finnischen Unternehmens über, das seit 2002 unter dem Namen Consolis firmiert. Seither gehören wir zur Consolis-Gruppe als einem europäischen Marktführer für Betonfertigteil-Lösungen.

Wirtschaftsforum: Welche Eigenschaften machen Ihr Produkt so erfolgreich?

Lutz Busching: BRESPA^®-Spannbeton-Fertigdecken unterscheiden sich von herkömmlichen Betondecken zum einen dadurch, dass wir sie schon zu 90% vorgefertigt auf die Baustelle liefern. Ein Großteil der Arbeit ist also schon geleistet und entfällt daher auf der Baustelle, wo dann letztlich nur noch montiert werden muss. Das geht sehr schnell und spart Bauunternehmern erheblich Zeit, Kosten und Personal. Emissionen und Baulärm werden deutlich reduziert. Zum anderen kann durch die Vorspannung, die wir in die Decke einbringen, ein Großteil der sonst notwendigen zusätzlichen Bewehrung ersetzt werden. Das bedeutet: Gegenüber einer herkömmlichen Geschossdecke können 85% Stahl eingespart werden. Durch die Hohlkammerkonstruktion der Decke wird darüber hinaus sehr viel Beton eingespart, bis zu 50% gegenüber einer Vollplatte. Hinzu kommt noch, dass unsere Decken durch die Vorspannung über 16 m weit spannen können. Im Wohnungsbau beispielsweise mit Deckenstärken von 20 cm freitragend bis zu 8 m gegenüber 5 m bei schlaff bewehrten Massivdecken.

Wirtschaftsforum: Wie reagiert der Markt auf die Vorteile, die Ihr Produkt bietet?

Lutz Busching: In den Beneluxstaaten und in skandinavischen Ländern liegt der Anteil unseres Produktes am Markt je nach Konjunktur bereits zwischen 40 und 60%. In Deutschland sind es derzeit noch weit unter 10%. Um hier einen Zuwachs zu generieren, fokussieren wir uns intensiv auf Marketing und Vertrieb: Wir suchen proaktiv den Kontakt zu Neukunden und informieren sie auf von uns organisierten Veranstaltungen über das Produkt und seine Anwendung. Diese Veranstaltungen sind regelmäßig ausgebucht. Dabei spielt uns in die Hände, dass auch der Gesetzgeber den Markt weiter in Richtung Nachhaltigkeit reguliert, was wir mit unserem nachhaltigen Produkt hervorragend bedienen können. Insofern sehen wir in naher Zukunft einen Punkt kommen, an dem wir auch in Deutschland eine deutlich höhere Nachfrage erleben werden.

Wirtschaftsforum: Stichwort Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft: Wo kommen diese Aspekte in Ihrem Unternehmen zum Tragen?

Lutz Busching: Wir setzen seit Langem auf eine Strategie der Nachhaltigkeit. Unsere erste Umweltproduktdeklaration, eine sogenannte EPD, die über diese Themen Auskunft gibt, haben wir bereits 2010 in Auftrag gegeben, denn unsere Produkte sind absolut nachhaltig. Sie sparen nicht nur in großen Mengen Ressourcen ein, sie reduzieren auch signifikant den CO₂-Ausstoß beim Tragwerk. In den letzten fünf Jahren ist auch bei unseren Kunden das Interesse an diesem Thema deutlich gestiegen. Nachhaltig ist auch unsere Herangehensweise, das bei der Produktion benötigte Wasser über eine eigene Wasseraufbereitungsanlage unserem Produktionskreislauf wieder zuzuführen. Was an Beton übrig bleibt, ist von so hoher Qualität, dass es wiederaufbereitet in der Produktion verwendet werden kann. Ohnehin arbeiten wir nicht nur am Standort, sondern auch in der Gruppe intensiv an den Zukunftsthemen Kreislaufwirtschaft, Recycling und CO₂-Reduktion, was wir auch noch weiter vertiefen möchten: So forscht Consolis an neuen Verfahren und Betonrezepturen. In einem Pilotprojekt wurde eine Betonrezeptur entwickelt, bei der 80% Einsparung an CO₂– Emissionen erreicht wurden. In Zukunft wird unser Fokus noch stärker auf der Steigerung der Produktivität und der Intensivierung der Themen Energie- und Ressourcenschonung liegen.

Wirtschaftsforum: Vielen Dank für Ihre ehrlichen Antworten, Herr Busching

Das Interview wurde am 30.11.2023 geführt.

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Bundesverband Spannbeton-Fertigdecken e.V. präsentiert Slim-Floor Konstruktionen in neuer Broschüre

Der Bundesverband Spannbeton-Fertigdecken e.V. gibt die Veröffentlichung seiner neuesten Publikation bekannt: Eine unfangreiche Broschüre über Slim-Floor Konstruktionen. Erarbeitet wurde diese Planungshilfe von den drei Verbundträgermitgliedern im Bundesverband: Peikko Deutschland GmbH, Pfeifer Seil- und Hebetechnik GmbH und Tecnostrutture Deutschland GmbH.

Die neue Broschüre bietet eine tiefgreifende Analyse der herausragenden Vorteile dieser innovativen Bauweise und richtet sich insbesondere an Investoren und Planer.

Die Broschüre beleuchtet zentrale Vorteile wie eine höhere Kapitalrendite, geringeres Eigengewicht, maximale Gestaltungsfreiheit, lebenslange Flexibilität und geringere Umweltbelastungen als alle anderen Betondeckensysteme. Die Grundlage der Slim-Floor Konstruktionen liegt in der seriellen Vorfertigung im Werk, was zu einer beschleunigten, nachhaltigen und kostengünstigen Bauweise führt.

Die Zukunft des Bauens öffnet sich durch die Slim-Floor Konstruktionen, und diese Broschüre dient als Schlüssel, um aktiv an dieser Evolution teilzunehmen.

Das Interesse an Informationen zu Spannbeton-Fertigdecken nimmt stetig zu. Das wirtschaftliche und schlanke Tragwerk, der schnelle Baufortschritt und nicht zuletzt die Ressourcen- und CO₂-Einsparungen sind signifikante Vorteile für Bauherren, Bauunternehmen und Planungsbüros gleichermaßen.

DW SYSTEMBAU hat bereits in 2023 seine Werksführungen und Informationsangebote mehr als verdoppelt und auch in 2024 stehen viele Termine an. Neben den monatlichen Führungen und Workshops im Werk BRESPA in Schneverdingen, die als Fortbildungsveranstaltungen von den norddeutschen Ingenieur- und Architektenkammern anerkannt sind, findet am 19. März eine Vorlesung über Holz-Beton-Hybridtragwerke an der Baukammer Berlin und am 21. März ein Online-Seminar mit der ZEBAU zu den Themen „Rückbaubarkeit und CO₂-Einsparungen“ statt. Des Weiteren werden DW SYSTEMBAU sowohl auf der Real Estate Arena in Hannover (6./7. Juni) und auf der Building Green in Hamburg (19./20. Juni) mit einem Messestand vertreten sein.

Alle Termine und Anmeldungsmöglichkeiten sowie individuelle Beratungsangebote finden Sie unter www.dw-systembau.de/Aktuelles.     

Die Einsparpotenziale der Tragwerkskonstruktionen bei Ressourcenverbrauch und CO₂-Emissionen sind im Hochbau bislang kaum betrachtet worden. Eine aktuelle Untersuchung zeigt, welche Potenziale hier ausgeschöpft werden können. Im Fokus der Studie steht die Frage, wie sich verschiedene Deckentragsysteme auf die Ökobilanz eines Gebäudes auswirken und welche Chancen hier materialeinsparende Spannbetondeckenkonstruktionen bieten.

Die Hochschule für Technik und Wirtschaft Berlin (HTW) unter der Leitung von Prof. Dr.-Ing. Andreas Heuer hat im Auftrag des Bundesverbandes Spannbeton-Fertigdecken e.V. erstmals ein gesamtes Tragwerk – von den Decken über die Unterzüge und Stützen bis hinunter zu den Fundamenten – über eine vergleichende Ökobilanzierung untersucht, wie sich die Spannbetondeckenkonstruktion zur rein konventionellen Stahlbetonbauweise verhält.

Die Studie

In der Studie werden drei baugleiche Wohngebäude, die 2018/2019 mit Spannbeton-Fertigdecken errichtet wurden, einer konventionellen Konstruktion mit Halbfertigteildecken gegenübergestellt. Dabei handelt es sich um eine Wohnanlage für 258 Studierende, die als Slim Floor-Tragwerk aus Spannbeton-Fertigdecken und deckengleichen Verbundträgern gebaut wurde. Die Deckenspannweiten betragen zwischen 7,38 und 7,60 Meter. Die Treppenhauswände und Fundamente sind in Ortbeton, Stützen, Treppenläufe und Unterzüge aus Stahlbeton-Fertigteilen. Das Gesamttragwerk ist über die Spannbeton-Fertigdecken, die als horizontale Scheiben ausgebildet sind, sowie über die Stahlbetonwände ausgesteift.

Methodik

Für die Studie wurde zunächst die CO₂-Bilanz des Gebäudekomplexes mit Spannbeton-Fertigdecken ermittelt und dazu parallel das Gebäude mit konventionellen Stahlbetondecken neu dimensioniert, einschließlich notwendiger Unterzüge, Stützen und Wände bis zu den Fundamenten. Nach Bestimmung der Materialmengen beider Bauweisen in Beton und Stahl erfolgte eine Bewertung der Ökobilanz. Aus den Original- Planungsunterlagen für den erstellten Gebäudekomplex wurden neben den geprüften statischen Berechnungen auch die detaillierten Schal-, Bewehrungs- und Montagepläne entnommen.

Die Deckenstärke der Spannbeton-Fertigdecken beträgt in nahezu allen Geschossbereichen 20 cm (C 45/55). Unterzüge sind deckengleich als DeltaBeam®-Verbundträger (Peikko Deutschland GmbH) ausgeführt, die Fertigteilstützen mit 24/24 und in den Randbereichen mit 20/20 cm (bzw. 20/24 cm) bemessen. Die Treppenhauswände, die vorrangig zur Aussteifung herangezogen wurden, besitzen eine Stärke von 25 cm. Ihr Anteil an der Gesamtmasse und an den Schadstoffemissionen ist bei beiden Bauweisen gleich und wird in dieser Studie nicht eingerechnet. Die Bemessung des Tragwerks des fiktiven Vergleichsgebäudes mit schlaff bewehrten Halbfertigteildecken ergab teilweise neue Bauteilabmessungen. Dabei war das Durchbiegungskriterium für die Decken maßgeblich und führte zu Deckendicken von 25 cm und 32 cm. Die Dimension der Unterzüge blieb aufgrund der besseren Ausnutzung der effektiven Breite gleich, ebenso wie die Wanddicken, die in der originalen Bemessung leicht überdimensioniert waren. Die Stützen und Fundamente mussten mit den höheren Lasten aus den massiven Decken neu dimensioniert werden. Über die Massenermittlung beider Objekte konnte der Materialeinsatz der Tragwerkssysteme unabhängig von den Materialgüten gegenübergestellt werden. Für die Ökobilanz ist dies ein erstes übersichtliches Ergebnis. Bei der Gründung und bei den Geschossdecken zeigten sich die größten Einsparpotenziale.

Auswertung

Die hier erstellte Ökobilanz berücksichtigt die LCA-Module Produktion A1-A3), Entsorgung (C3 und C4) und Recyclingpotential (D). Für die Spannbeton-Fertigdecken (DW SYSTEMBAU GMBH) und Verbundträger (PEIKKO Deutschland GmbH) standen EPD-Dokumente (Environmental Product Declaration) zur Verfügung, die anderen Tragwerkselemente konnten mit entsprechenden Datensätzen der Plattform Ökobaudat bilanziert werden. In der vorliegenden Ökobilanz wurden folgende Indikatoren berücksichtigt: Treibhausgaspotential (GWP, Global Warming Potential), Ozonabbaupotential (ODP, Ozone Depletion Potential), Versauerungspotential (AP, Adification Potential), Überdüngungspotential (EP, Eutrophication Potential), das bodennahe  Ozonbildungspotential und POCP (Photochemical Ozone Creation Potential).

Diese Veröffentlichung bezieht sich ausschließlich auf die Rohstoffeinsparungen und auf die Unterschiede im GWP, das maßgeblich für die Klimaerwärmung verantwortlich ist und das als CO₂-Äquivalent in kg CO₂/Einheit eines Stoffes angegeben wird.

Die Studie macht deutlich, dassnicht nur enorme Mengen an Rohstoffen eingespart werden können, auch die Treibhausgasemissionen werden beim Einsatz von Slim Floor-Tragwerken aus Spannbeton-Fertigdecken massiv reduziert. Und weil Betondecken mit über 40% die größten CO₂– Verursacher beim Rohbau sind, steckt hier auch das höchste Einsparpotential. Die hohen Einspareffekte der vorgespannten Fertigdeckenelemente resultieren vorrangig aus den geringeren Deckendicken trotz großer Spannweiten, kombiniert mit dem niedrigen Betonanteil aufgrund der industriellen Fertigung und effizienten Materialausnutzung. So können mit Spannbeton-Fertigdecken je nach Deckentyp bis zu 49% Betonmasse eingespart werden. Hinzu kommt der geringere Anteil an Spannstahl (Einsparungen von über 80% sind möglich). Die höheren Betongüten der Fertigdecken (C45/55) und die damit verbundenen größeren CO₂-Emissionen gegenüber den schlaff bewehrten Decken (C 30/37) werden über den geringeren Beton und Stahlverbrauch mehr als ausgeglichen. Bessere Werte ergaben sich auch bei der Gründung und den Stützen. Bei Unterzügen und Wänden hingegen gab es aus den genannten Gründen keine Abweichungen. Das so eingesparte Global Warming Potential – allein an diesen drei Gebäuden – entspricht den jährlichen CO₂– Emissionen von 70 Mittelklassewagen bei einer Fahrleistung einmal rund um die Erde (40.000 km)!

Fazit

Beton hat im Rohbau den größten Anteil an den klimaschädlichen Treibhausgasemissionen. Die größten Einsparungen lassen sich bei den Deckensystemen erzielen. Bei diesem Referenzobjekt wurden allein durch die Entscheidung, dieses Wohnquartier mit Spannbeton-Fertigdecken statt mit massiven Halbfertigteildecken zu errichten, 25% der CO₂-Emissionen – bezogen auf den Rohbau des Gesamtgebäudes – eingespart. Bei der alleinigen Gegenüberstellung der untersuchten Decken verursachen die massive Halbfertigteildecken fast 50% mehr CO₂-Äq. als Spannbeton-Fertigdecken. Das Ergebnis zeigt, dass sich in der Baubranche heute schon große Mengen an CO₂-Emissionen einsparen lassen, allein über die Auswahl und die Dimensionierung der Tragsysteme.

Den ausführlichen Bericht mit weiteren Informationen und Ergebnissen können Sie über info@dw-systembau.de anfordern.

Hamburgs größtes Fintech-Unternehmen Serrala ist in den Sky Campus in Norderstedt gezogen.

In unmittelbarer Nähe zum Hamburger Helmut-Schmidt-Flughafen entstand ein vier- und fünfstöckiges Bürogebäude mit einer BGF von knapp 10.000 m². In der neuen Unternehmenszentrale werden rund 400 Mitarbeiter Finanzdienstleistungen für mittelständische Unternehmen und Großkonzerne anbieten und betreuen.

Das U-förmige Bürogebäude wurde vom renommierten Architekturbüro Tchoban Voss entworfen, die Statik hat das Ing.-Büro OP Engineers aus Buxtehude aufgestellt. Das hocheffiziente Gebäude erhält einen marktplatzähnlichen Innenhof, der sich als zentraler Treffpunkt für Mitarbeiterinnen, Mitarbeiter und Gäste anbietet. Gläserne Brücken verbinden die äußeren Enden des Gebäudes und die Dachterrasse lockt mit einem freien Blick auf die Start- und Landebahnen des Flughafens.

Effizientes Bauen mit Betonfertigteilen

Für HOCHTIEF Building Hamburg als ausführender Generalübernehmer liegen die Vorteile eines Tragwerks in Fertigteilbauweise auf der Hand: Kurze Bauzeiten, wenige Schnittstellen und von vornherein feststehende Kosten. Beim Sky Campus Nordport verzichtet HOCHTIEF Building Hamburg weitgehend auf Ortbeton und entschied sich frühzeitig beim Tragwerk für eine Slim Floor-Konstruktion aus seriell vorgefertigten NPS®-Stützen und Verbundträgern von Tecnostrutture und vorgespannten BRESPA^®-Decken von DW SYSTEMBAU. Dieses Tragwerk zeichnet sich durch seine schlanke Bauweise bei gleichzeitig großen Spannweiten aus. Das Ergebnis: Eine Stützenreihe im Gebäude konnte entfallen, die fast deckengleichen Unterzüge haben die umfangreiche TGA-Leitungsführungen unter den Decken erleichtert und Gebäudehöhen deutlich reduziert.

Die fertig angelieferten Bauteile verringern gleichzeitig den Aufwand bei den Vorhaltungskosten für Schalungssysteme, Gerüstarbeiten und Baustelleneinrichtungsflächen.

Nachhaltiges Bauen mit Betonfertigteilen
Wunsch des Bauherrn war es, dass das neue Gebäude DGNB-zertifiziert und mit Gold  ausgezeichnet werden sollte. Das Tragwerk ist mit seinen Stützen, Bindern und Spannbeton-Fertigdecken für ca. 50% der CO₂-Emissionen und des Primärenergiebedarfs eines Gebäudes verantwortlich, die während der Bauphase anfallen. Grund genug, bei diesen Bauteilen besonders auf den ökologischen Fußabdruck zu achten. Die Auswertungen anderer Untersuchungen an ähnlichen Gebäude wie dem Sky Campus Nordportzeigen, dass die Verwendung von BRESPA^®-Decken und Verbundträgern im Vergleich zu Flachdecken aus Ortbeton oder Halbfertigteildecken 50% an Beton, 75% an Stahl, 20% an CO₂ und 20% an Primärenergie eingespart werden.

Architekt Jens Merkel als Sen. Design Manager bei HOCHTIEF Building Hamburg erklärte in einem Interview, dass „neben den erwähnten Ressourcen- und Schadstoffeinsparungen für HOCHTIEF auch die bessere Verwertung der Fertigteile beim Rückbau eine Rolle spielt und Bauteile zukünftig tatsächlich recycelt, also in Neubauten wiedereingesetzt, statt entsorgt werden können.“*

* Kundenmagazin der DW SYSTEMBAU GMBH, Ausgabe KONSTRUKTIV 2/22 (www.dw-systembau.de)

Der neue Praxis-Leitfaden „Nachhaltig Bauen. Mit Beton.“ vom InformationsZentrum Beton (IZB) gibt auf rund 50 Seiten einen kompakten Überblick, wie Architektinnen und Architekten, Planende und Bauausführende den CO₂-Fußabdruck und den Ressourceneinsatz der Betonbauweise deutlich reduzieren können.

Im Fokus stehen dabei drei zentrale Aspekte:

Klimaeffizienz, Ressourcenschonung und Energieeinsparung.

Für jedes dieser Handlungsfelder zeigt der Praxis-Leitfaden konkrete Schritte auf, mit denen CO₂, Ressourcen oder Energie eingespart werden können.

Dafür werden Spannbeton-Fertigdecken in allen Aktionsfeldern als echte „Gamechanger“ vorgestellt:

• Stichwort Materialsparende Bauteile:
  Mit Spannbeton-Fertigdecken werden deutlich weniger Beton und Stahl verbaut als mit massiven Decken aus Ortbeton
• Stichwort Treibhausgase (Klimawandel):
  Mit Spannbeton-Fertigdecken werden deutlich weniger CO₂-Emissionen freigesetzt als mit massiven Decken aus Ortbeton
• Stichwort Energie einsparen:
  Mit Spannbeton-Fertigdecken wird deutlich weniger nicht erneuerbarer Primärenergie (PENRT) gebraucht als mit massiven Decken aus Ortbeton
• Stichwort Wiederverwendung:
  Mit Spannbeton-Fertigdecken ist ein zerstörungsfreier Rückbau und ein erneuter Wiedereinbau möglich, was mit Decken aus Ortbeton ausgeschlossen ist

Sie finden die Broschüre unter www.beton.org oder unter www.dw-systembau.de/service/Downloads.

Diese aBG beinhaltet nationale Ergänzungen, die in der DIN EN 1992-1-1 und der Produktnorm DIN EN 1168 nicht eindeutig geregelt sind.

So erfolgt der Nachweis der biegeweichen Auflagerung in der aBG weiterhin nach der ungenauen Festlegung, dass die Ausnutzung der Querkrafttragfähigkeit maximal 50% betragen darf.

Bei einer Überschreitung dieses Wertes kann mit den zuständigen Prüfinstitutionen der genauere Berechnungsansatz nach der Gutachterlichen Stellungnahme vom Ingenieurbüro Hegger + Partner GmbH vereinbart werden.